在由SMM、重庆市江津区人民政府、上期所共同共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会 - SMM钢铁 论坛 上，上海泛询供应链管理有限公司研究院院长陈萌妤分享了2024年黑色商品供需及策略展望。 1.概述：成本推动 能否共振？ 1.1主要逻辑—短期负反馈进入观察期，中期或阶段呈现成本推动，关注宏观预期及原料供给变量 1.1 核心观点—2024年原料供给相对清晰，阶段或有成本推动行情，钢材上方空间取决于全球需求增速 2023主要评估（先需求、再供给，先国内、再海外，高度相对明确） 2022.12—预期先行 寻找边界（粗钢有向上增产空间，铁矿平衡好于焦煤） 2023.03—预期现实 强弱转换（平衡宽松、估值偏高、产量过剩风险增加） 2023.07—矛盾重新积累中（关注变量：政策/宏观、保供、平控/ 、出口、补库） 2023.10—矛盾不大 解决不易（预期扰动增加，负反馈有反复） 2024预判思路（先供给、再需求，先全球、再国内，底部相对清晰） —先预估明年原料供给（上限），推出铁水平衡点，再反推可满足的需求范围（下限） 。 —通过定性为主的需求判断，考虑出口、库存因素，来评估整体矛盾大小。 —综合给出品种间强弱关系，结合产业利润预期，给出钢材及整体估值区间（下沿）。 2024初步结论（原料总体上继续强于钢材，焦煤好于铁矿，热卷好于螺纹） ▲平衡：从供给增量及产能角度看，平衡强弱依次是焦煤>焦炭＞铁矿＞热卷＞螺纹，如果没有政策干扰，阶段或呈现成本推动，产业依旧会维持低利润。 ▲钢材：低库存继续让需求“有韧性”，如果内外价差维持，出口量仍将居于高位，全球需求增速决定钢材上方空间是否能打开。 ▲铁矿：全球供给预期增量近4000万（海外3100+），从季节性看上半年低于下半年，关注国产矿潜在变量。 ▲双焦：海运煤供给增量很有限，主要潜力在蒙古，变量在国内焦煤，焦炭出口有增量预期，关注内外能源价差。 ●不确定：海外变量（降息前的高利率影响、经济结构）、国内消费（是否需要强基建）、库存周期（驱动不强？） 1.2产业总览—铁元素与碳元素绝对库存处于历史低位，结构上是成材库存相对高于原料 1.2产业总览—总库存处于历史低位，当前强弱关系：双焦＞铁矿＞螺纹＞废钢＞热卷 1.2产业总览—总库销比处于偏低水平，当前强弱关系：双焦＞铁矿＞螺纹＞废钢＞热卷 1.2产业总览—上中游钢厂及焦化利润持续压缩，若无政策干扰，整体将维持低位 1.2产业总览—今年下游利润改善，部分得益于原料价格下跌。8月数据整体好换，9月下游再次回落。 2.平衡：原料偏强 库存变量 2.1铁矿—2023年MS发运与到港增量接近，海关进口增量高于到港，陆运有明显增量；国产矿实际是减量。 进口：2023年1-9月份海关进口同比约+5500万吨，其中从前8月分国别数据拆分来看，海运+4800。 海运进口增量中有2300万吨来自澳巴以外非主流国家；陆运+500以上：随着一带一路发展，后续陆运可能会有进一步增量。 国产：今年国产矿增量并不明显，复产及新增产能投放不多。从smm了解实际可能为减量。 2.1铁矿—2024年全球供应增量：海外全年+3100w，H1增1335w，H2增1770w；国产750w+。 注：1、海外增量：24年海外产能增量中大矿山及中外合资居多，绝对价格对明年产能投放影响偏小； 2、国产增量：主要来自新增投产及唐山地区的内矿复产，最大变量来自山西代县复产，目前难有复产迹象； 3、预估24年国内进口增量+2100w，澳洲+1500w、巴西+300w、南非和印度平、其他国家+300w。 4、平衡：2024年根据进口和国产增量，预估全年铁水平衡点242左右。 5、总体来看，2024铁矿增量对上半年影响略小于下半年，关注国产矿复产的变量。 2.1铁矿—2024年国内进口增量+2100w，澳洲+1500w、巴西+300w、南非和印度平、其他国家+300w。 平衡：2023年全年铁水平衡点238左右 ，四季度环比平衡点245。2024年考虑到明年进口及国产可能的增量，全年铁水平衡点242左右。 2.2焦煤—2024年海运炼焦煤供应增量预计不到200万吨，主要焦煤出口国煤矿资本开支不足。 出口主焦的国家，近年来新建煤矿（含动力煤）偏少。 2.2焦煤—2023预估全国总体进口量增加2755，其中蒙煤约2200，2024年增量仍主要看蒙煤计划。 蒙煤：蒙煤：据蒙方媒体，西伯库伦-策克方向7.1公里铁路建设于2023年5月27日开工，预计11月完工。--但实际了解还未动工。此外“嘎顺苏海图-甘其毛都跨境铁路项目计划于2024年开工建设。 按照今年最高进口月份580算极值，明年可能最高进口7000万吨同比增加2100万吨（极大值），约折合铁水7-8万吨/日，市场主流预期500+。 平衡：2023年11-12月份焦炭-铁水平衡点238；假设年底库存同比持平，平衡点下移到231左右。 2.2焦煤—从财报看2024年海运炼焦煤增量预计不到200万吨，结合蒙煤全球增量预计小于1000万吨。 从海外矿山财报可以看出：出口主焦的国家，近年来新建煤矿（含动力煤）偏少。结合全球增量区间看，预计全球焦煤增量或小于1000万吨。 注意：由于2023海外的减产较多，需要关注澳洲焦煤流向和价差变化。 2.3废钢—2024年预估废钢供给小幅增加，主要看需求、预期和价格。2023年预估全国增量1000万吨+。 1、对于25%自产废钢，跟粗钢产量相关，对于25%的加工废钢来看，跟制造业产量相关。 2、废钢供应弹性最大的部分50%的折旧，需要结合价格和市场预期去看。 2.4需求—国内2023年铁水+废钢组合推算，需求5%+，直接净出口3%+，间接出口1%+，内需1%左右。 2.4需求—世界钢协预测 2024全球钢铁增速1.9%/3460w，其中印度7.7%/970w，中国0%。 2.4需求—印度供需较快增长，转为净进口国后利于我国出口，海运煤维持偏紧格局，对铁矿影响较小 从2023-2024年国家预算重点来看，需重点关注创建实体和数字基础设施，制造业、金融科技、绿色增长和新技术领域。 2024年：粗钢产量+1000（WSA预估需求量）/+1600（粗钢产量计划）/+2100(粗钢产能计划) 。 钢材： 产量及需求增速较快，从净出口国转为净进口国。 WSA预计印度2023年粗钢需求1.26亿吨，同比增长8.6%；2024年粗钢需求1.36亿吨，同比增约1000万吨，增速约7.7%。印度计划2030年产能达3亿吨。印度22年净出口520万吨，主要进口国家为韩国、中国等，今年7月开始已转为净进口国，今年1-9月我国累积对印度出口钢材176万吨，同比增74万吨。注意9月开始印度对我国部分钢材征收反补贴税。 铁矿： 高品矿价格具有绝对优势，且完全自产，影响较小。 印度主要以60%品味以上中高品为主，平均生产成本预计20美金/吨附近。22年产量在2.49亿吨附近，23年预计2.69亿吨、预计出口3889万吨。24年按粗钢增量1000-2100万吨预估，铁矿需求增1333-2799万吨，废钢比例约13%，直接还原铁30%，铁水57%。由于印度铁矿几乎完全依靠国内高品矿，而出口为低品矿，因此印度产量的变化对铁矿进出口影响较小。 双焦： 约50%需要依赖进口，会增加海运煤需求。 根据粗钢区间1000-1600-2100万吨增量考虑，预估24年焦煤需求增量360-570-750万吨，1、假设50%左右依赖进口，对海运煤的需求增量是180-285-375万吨。2、线性推算和政策指引，预计印度本国炼焦煤产量增量231（+11%）到352(+16%)万吨。 2.4需求—海外2023年粗钢同比下降1200万吨+，需求和成本拖累，9月有回升，关注2024复产可能性。 截至2023年9月，全球除中国外，铁水累计-370，粗钢-1200；减量多的主要是欧盟地区，印度+1100左右、俄罗斯、韩国同比增量。 2.5库存—再库存行为能否出现 ？美国及几个代表国家的库销比还并不低。 2.5库存—再库存行为能否出现 ？国内工业企业存货同比触底微增，与PPI基本同步。 2.5库存—再库存行为能否出现 ？拟合库存行为，9月比8月更积极，但注意钢铁相关下游还不明显 。 3.估值：下方有限 利润难扩 3.1铁矿—美元升值、运费上涨等因素，对铁矿石成本有边际抬升。 3.1铁矿—进口利润，当前进口利润处于相对中值阶段。 3.2焦煤—国内外开采成本及贸易成本有所抬升，2023年Q4起长协价格逐步抬升 3.2焦煤—焦煤：2023Q4蒙煤贸易长协成本在1400+，山焦长协成本1750+，当前现货1900左右。 当前价格平推，蒙煤24Q1长协价格为111.71美金，折算仓单成本在接近1700，大贸易商约1400以上。 3.2焦煤—能源价格：欧洲天然气>亚洲天然气>原油> 中国动力煤 >澳洲动力煤>美国天然气 3.2焦煤—内外价差：动力煤阶段性进口性价比出现；焦煤国内成本优势明显，带动焦炭出口；天然气长协比例提升，内外价差收敛。 3.2焦煤—动力煤内外价差：2023年进口利润打开时间比较久，进口量屡创新高 3.2焦煤—2023年焦煤进口利润持续倒挂，进口窗口短暂；焦炭出口利润好转，出口量偏高且具有持续性 3.3钢材—内外价差的核心是能源成本优势，我国大部分品种仍是全球低价 3.3钢材—除了废钢偏高，镀锌和日本接近，其余品种基本是全球最低价 3.3钢材—关注与海外价差，我们与欧美地区价差收缩，关注海外减产后的价格变化 3.4估值—原料在历年中处于中偏高，对比近三年不算高，利润历年低位 3.4估值—整体下方有限，上方空间前期取决于宏观预期，最终取决于全球需求增速.。 2024品种强弱关系：原料总体上继续强于钢材，焦煤好于铁矿，热卷好于螺纹。 2023Q4 ：产业关注价格对需求影响，宏观关注预期变化。

在由SMM、重庆市江津区人民政府、上期所共同共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会- SMM锂电负极及石墨碳素产业年会 上，深圳鑫茂新能源技术股份有限公司研发经理兼贵州鑫茂新能源技术有限公司研发总监袁海中讲述了“双碳”背景下回收的意义，并分享了锂离子电池正负极材料物理回收技术与产业化相关重要信息。 “双碳”背景下回收的意义 新能源汽车的普及是推动绿色发展、保障能源安全的战略选择，是汽车行业碳减排的重要举措，并且对于我国实现碳中和、碳达峰的目标意义重大。 锂离子动力电池作为新能源汽车的核心驱动力，电池制造过程中产生的废料及其退役后的清洁处理和高效利用，关系到电动汽车行业能否实现绿色可持续发展。石墨负极材料的回收处理与资源循环应该引起高度重视。对锂离子电池负极石墨未来的回收处理与资源循环技术挑战和发展趋势进行展望，应实现全组分高效回收、坚持绿色化学新理念、拓宽高值化应用市场的四位一体发展模式。鉴于绿色化学新理念，坚持3R(减少、再利用和回收)、3E(能源、经济和环境)和4H(高技术性、高环境回报、高安全性和高经济回报)原则，通过大数据溯源管理云平台对其回收过程加强监管，推动回收处理健康规范发展，急需拓宽废石墨负极可持续性高值化应用场景，让我们离可持续能源存储系统更近一步。 碳排放及减碳方向 物理法材料修复利用难点及技术 退役电池物理法修复的难点分析 回收材料介绍-修复利用材料分类 负极回收再利用材料，其修复利用材料分类包括报废极片、电芯和退役电池，其特有的技术特点是掌握节能环保、较低成本的独有 物理法回收利用技术 ，无需危废处理资质。回收利用率高达95%以上。产品性能不弱于原生料。 正极回收再利用材料，其修复利用材料分类同样包括报废极片、电芯以及退役电电池，掌握节能环保、较低成本的独有 物理法修复技术 ，无需危废处理资质，回收利用率高达95%以上。产品性能不弱于原生料。 回收材料介绍-电池卷芯（LFP）材料含量分析 数据显示，动力磷酸铁锂电池电芯的负极片中，负极石墨重量比为77.75%，回收废石墨拥有高价值。举例而言，10GWh的锂离子电池产线的负极石墨材料需求量为12000-13000吨，生产过程废料按不良率5%计算，会产生600-650吨的过程报废石墨，废石墨经过球形化工艺、热处理工序后最终制成负极石墨可产生2000-3000万元以上的产值。不仅实现了低成本、高值化，还有利于破解能源紧张的问题，低能耗的物理法绿色回收直接推动实现“双碳”目标。 工艺流程和技术-物理法修复工艺技术 负极修复技术：短流程，能耗较小（节能30%以上），资源利用率高（利用率95%以上），无废水废气污染。 正极修复技术：工序简单，能耗较小（节能30%以上），回收率高（锂回收利用率99%以上，综合回收率95%以上）。 产品指标-物理法修复负极石墨指标对比数据 产品指标-物理法修复磷酸铁锂指标对比数据 物理法修复利用难点及技术 始终围绕终端用户需求：提高电池一致性 一、人造石墨球形化技术为核心，制造出单颗粒、二次颗粒球形人造石墨。 二、磷酸铁锂以物理法修复还原技术为核心，制造出各项性能不弱于原生料的产品。 1、较少使用粘结剂，浆料均匀、稳定、易分散、易过筛。改善浆料流动性和均匀性，提高固含量，负极最高可达50%，磷酸铁锂最高可达60%以上。 2、涂布面外观好、密度均匀稳定，良好的极片一致性，有利于电池的合格率及生产效率提高。 3、有利于高速分散和配料、有利于高速涂布。 4、有利于电池的大规模配组。

在由SMM、重庆市江津区人民政府、上海期货交易所共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会 - SMM铝业 论坛 上，俄铝中国营销总裁、上海俄西伯经贸有限公司总经理邓刚表示，低碳推动全球铝行业可持续发展转型，全球对光伏发电的需求将持续贡献铝需求，电动汽车市场将加速铝需求增长，未来十年光伏和电动汽车将贡献超过50%的铝需求增量。 超过75%的国家承诺实现净零目标 可再生能源发电推动铝需求 电动汽车加速铝需求增长 未来十年光伏和电动汽车将贡献超过50%的铝需求增量 上游碳排放日益成为终端客户的关注目标 汽车：全球至少有20%的汽车生产企业已经承诺到2030-2040年间将其整个供应链。>2500万辆汽车必须只使用符合可持续发展的原材料。 建筑：几家最大的房地产商表示，他们的目标是到2030年将其范围3的排放量减少至少50%，到2040年实现碳中和。实施“绿色建筑”解决方案，减少建筑全生命周期内的排放。 消费品和电器：全球消费品品牌的目标是将原材料中回收再生含量提高到80%。重点是循环性和可持续性。铝的可回收性和多功能性是材料的首选。 低碳铝市场持续发展 客户降碳需求受制于现有技术和电力供应 再生金属在全球新增铝需求的份额将超过原生金属 俄铝和EN+正在迈向净零排放 惰性阳极技术实现原铝在冶炼环节最低碳排放 惰性阳极是俄铝的主要研发项目之一，旨在减少冶炼过程中。 俄铝是全球最大的低碳铝生产商 产能超过400万吨 俄罗斯和独联体国家的原铝需求有可能在未来10年翻一番 增加100万吨 汽车生产将提供可观的机遇 我们有能力和产能使您的产品本地化。

在由SMM、重庆市江津区人民政府、上期所共同共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会 - SMM锂电负极及石墨碳素产业年会 上，晖阳（贵州）新能源材料有限公司董事长胡海平解析了锂电池负极材料产业发展趋势与投资前景。他表示，未来，负极材料应用范围将不断扩大，市场需求也将持续增长，2022年预计市场新增100+万吨负极产能，预计2023及以后负极产能始终会大于锂电池需求。不过目前头部企业逐渐明晰但并不稳固，有资金技术企业会持续冲击头部，行业变成红海，内卷永不停息。 新能源负极材料行业简介 负极行业简介 锂离子电池是当前新能源行业的核心载体, 主要用于替代汽车驱动能源, 以及储能/3C行业；负极材料是锂离子电池制造核心材料之一。 负极材料是锂离子电池产业链的四大材料之一, 约占锂离子电池总成本的8~15%。 中国新能源汽车以年均40%+速度持续增长, 并带动全球新能源汽车增长；新能源行业处于高速发展的风口且长期持续发展, 新能源负极材料预计2026年超过1500亿元。 负极产业投资以人造石墨为主, 目前以一体化生产投资为主，同时向上下游扩展。 晖阳新能源负极材料开发方向 EV能量型负极材料设计理念 适用领域：纯电BEV、PHEV、商用车、部分储能ESS等。 EV快充实现方式 ① 原材料优选：高容量兼顾高功率；定制化原料。 ② 颗粒设计：骨料尺寸设计；粒度分布设计；颗粒形貌优化；颗粒结构设计。 ③ 表面修饰：包覆方式设计；包覆量设计；包覆材质选择。 适用领域：纯电BEV、PHEV等。 高功率负极材料设计理念 原料筛选： 优选高各项同性、高动力学原料； 骨料设计： 较小的骨料设计，缩短Li+固相传输路径； 表面修饰： 碳包覆提升低温、快充特性。 晖阳新能源先进负极材料开发 硅基负极产业现状 硅基负极市场渗透率不足2%，市场处于初级阶段 2023-2029年复合增长率（CAGR）为41.89% 硅基负极技术优势 硅基材料储量丰富；理论容量高；大大提升单体容量。 硅基负极主要种类 Si-C： 采用纳米化硅材料进行碳包覆，与石墨复合，掺混，得到各种容量的硅碳复合材料； SiOx-C： 采用SiOx为原料进行碳包覆，与石墨掺混，满足动力电池需求； 多孔Si结构： 采用预留膨胀空间的多孔、核-壳等结构，制备硅碳负极； 多孔碳化硅： 采用多孔碳为载体，在多孔碳内部沉积纳米硅，缓解体积膨胀。 硅基负极产品性能现状 目前硅基负极产品在容量、首效和倍率性能方面均已经达到标准，在循环性能方面，依旧存在技术攻关重点和难点，需要满足动力电池循环要求（＞1000周）。 硬碳开发背景 锂资源紧缺，锂价格一路高涨，钠资源丰富，钠电池具有成本优势；随着钠电池应用场景成熟，钠电池技术取得突破；且石墨不适合储钠，硬碳是合适的钠电负极材料。 从物理结构上来看，钠离子的半径为 0.102nm, 远大于锂离子的半径(0.069 nm)，石墨之间的层间距较小（0.334nm），钠离子难以在石墨中有效插层，使用石墨作为钠电池负极材料，其实验室中储钠比容量仅有 35mAh/g。 从热力学上来看，高钠含量石墨化合物具有热力学上的不稳定性。理论计算表明，石墨储钠容量低归因于热力学因素。钠离子与石墨层之间的相互作用弱，钠离子难以与石墨形成稳定的插层化合物是石墨储钠容量低的原因。 硬碳前驱体来源 生物质硬碳有望率先量产，随着技术升级和量产加快，硬碳成本有望进一步下探。 生物质硬碳工艺技术路线 生物质（椰壳等）经过低温热处理（600-800℃）——粒径/形貌控制——造孔——高温碳化（1000-1500℃）。 生产核心难点在于负极材料 前驱体的选择 及生产环节中硬碳 造孔和界面设计 等工艺细节的处理。 负极材料行业投资前景 应用范围不断扩大 动力电池——新能源汽车、船舶、小型载具、工程机械等 储能电池——储电站、移动供电、家用风光储电设备等。 市场需求持续增加 过去十年复合增长率35+%；在全球范围内会继续增长十年； 市场供给大于需求 2022年新增100+万吨负极产能；2023及以后负极产能始终会大于锂电池需求。 整体来看，未来负极行业，市场持续扩大,，风口特性明显；行业变成红海,，内卷永不停息；头部企业逐渐明晰但并不稳固，有资金技术企业会持续冲击头部；靠砸钱进来的外行企业会一地鸡毛！ 负极行业投资趋势 产能布局方面，通过建设基地，实现一体化建设, 降本增效；市场布局方面，与电池企业深度合作共同开发，电池项目专用产品研制。 产业布局，商业链方面，源网荷储，生态链建设及生态链化学反应。 未来，将持续向海外拓展，布局欧洲、美洲及印度市场。

在由SMM、重庆市江津区人民政府、上期所共同共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会-SMM锌业年会 上，中南大学冶金与环境学院二级教授周向阳讲述了次氧化锌的开发应用。 次氧化锌来源及物相特征 次氧化锌来源简介 次氧化锌指的是含Zn2O与ZnO等组分的锌废料。次氧化锌中有回收价值的元素主要有锌、铟、银、铅等，其中还含有铊、砷、氟、氯等有害元素。 (1) 钢铁烟尘：在炼钢和炼铁过程中，工艺条件决定了几乎所有的锌等金属都被还原并且挥发，这些金属一般都在烟气冷却过程中被氧化成金属氧化物成为次氧化锌。 (2) 冶炼过程自产。主要是锌湿法冶炼过程中，浸出渣通过贫化处理时产出的次氧化锌；密闭铅鼓风炉产蓝粉、鼓风炉渣贫化炉产烟灰、熔铸锌浮渣等。 (3) 次生氧化锌矿生产次氧化锌 ：次生氧化矿一般存在于原生硫化矿床上部，由于难于选矿，早期大多以废石形态放弃，目前有部分高品位氧化矿以湿法流程处理，大量的低品位矿（Zn<15%）都采用回转窑挥发工艺挥发得到次氧化锌。 次氧化锌的物相特征 元素分析： 结合ICP与气相法分析可知，次氧化锌中的主要有价元素及其含量分别为： 铟——0.0462%； 锌——49.79%； 铅——16.29%。 主要有害元素及其含量为： 氯——0.24%； 氟——0.11%； 砷——0.23%。 显然，项目研究所采用次氧化锌中有件元素锌与铟等含量较高，当然，也还有较高含量的氟氯等有害元素。 图a可知，原料表面呈浑圆状表明外壳为锌铁尖晶石，中间存在许多孔隙，结构比较疏松;图b可知，锌在颗粒表面也有一个壳层即锌铁尖晶石层，内部锌呈粒状，此为氧化锌;图c可知，次氧化锌中无铟独立矿物相，铟以类质同象状态均匀分布。 次氧化锌的晶相是以氧化锌矿(即红锌矿)、铅黄、硅锌矿、锌铁尖晶石以及石膏为主要物相。 次氧化锌炼锌的工艺流程剖析 湿法炼锌工艺简介 基于次氧化锌原料的炼锌 氟、氯预处理的必要性 （1） 氟对工作环境的危害：体系温度超过40 ℃，酸性电解液中氟含量过高时，氟将有部分以气态进入工作环境，影响健康。 （2） 氟对阴极剥锌的影响： ※氟浓度持续在50mg/l以上时，板面开始有明显的腐蚀凹坑 ； ※当浓度达到100-150mg/l时，阴极板边缘开始出现比较严重腐蚀，厚度减薄速度加快，剥板困难； ※当氟离子达到150mg/l以上后，大约30%铝极板将一次性报废，造成锌生产成本大幅上升。 （3） 氯的危害 ※当氯浓度达到300mg/l以上时，阴极板边缘开始出现比较严重腐蚀，厚度减薄速度加快，由此造成的阳极板损坏严重 ; ※阳极腐蚀导致阴极产品中铅超标的几率增大； ※当氯离子浓度过高时，阳极上可能出现氯气，污染环境。 次氧化锌的预处理分析 ① 次氧化锌的火法预处理 针对锌冶炼而言，通常采用多膛炉或回转窑在700-750℃条件下，使氟氯化合物升华进入到气相中，达到脱除氟氯的目的，该法为是目前氟氯脱除的主要方法，氟脱除率能达到90%以上，氯脱除率达到80%以上。 次氧化锌焙烧处理会导致锌与铟的浸出效率降低！ 火法预脱除氟氯存在的问题： ① 投资较大，需添置多膛炉等火法设备；② 需要消耗燃料，少量氧化锌会进入烟气，导致运行成本高； ③ 当物料中铅等低熔点物质含量高时，会缩短多趟炉的使用寿命； ④ 存在二次污染，所产生的烟气需处理，影响后续浸出过程； ⑤ 处理后依然残留有氟氯进入体系。 ② 次氧化锌的湿法预处理 主要是采用碱洗方法，使氟氯进入到液相达到脱除氟氯的目的。 碱洗脱氯是运用碳酸钠和可溶性氯化锌能够产生氧化锌反应的基本原理，产出碳酸锌，其中氯在水中进行充分溶解，从而达到液固分类。运用碱洗脱氟氯的试验方法能够起到良好的脱氟氯效果，通常采用两段逆流洗涤。 ※ 湿法预脱除氟氯存在的问题：废水量大！ ① 会导致较大的水消耗与碱的消耗，增大生产成本； ② 会发生碱液与氧化锌之间的副反应，增大氧化锌损耗； ③ 存在二次污染，大量含氟氯的废水需处理； ④ 处理后依然残留有氟氯进入体系。 浸出液的净化 氟、氯、有机物、镁以及钴等重金属对锌的电沉积过程危害巨大，下面对企业目前所采用净化方法进行简单分析。 除氟： （1）针铁矿法除氟 针铁矿法指的是先在电解溶液中加入硫酸亚铁盐，然后使Fe2+氧化成Fe3+的同时、与O2-和OH-结合生成β-FeOOH时，F-会进入到FeOOH的晶格中，从而使氟以沉淀形式脱除。 ※ 针铁矿除氟法的缺陷 ① 除氟效率有待进一步提高； ② Fe2+的引入，会增加后续工序的除铁压力； ③ 对高氟溶液而言，难达到要求； ④ 需消耗大量的氧化剂与铁盐，并出现体系硫酸根不平衡的现象。 （2）离子交换法除氟 ※ 离子交换除氟法的缺陷 ① 处理时间长； ② 树脂容量小，处理系统庞大； ③ 树脂洗脱时产生大量的高酸含氟废水需处理； ④ 树脂中所吸附锌锰等有价离子洗脱到废液中难回收，导致金属损耗。 （3）石灰沉淀法除氟 石灰沉淀法指的是在电解液中加入饱和石灰乳或可溶性的钙盐，使其中钙离子与电解液中的氟离子反应形成氟化钙沉淀来达到除氟目的，但该法存在过滤困难、氟离子难以深度去除等缺陷。 （4）其他方法除氟 钍盐也是一种很好的去除溶液中氟的药剂，其原理是氟与钍形成难溶的化学物沉淀，但由于钍盐价格昂贵，通常不易大规模工业化使用。 除氯 (1）离子交换法除氯 离子交换法除氯时，通常采用171强碱阴离子树脂，待树脂中所吸附氯到达饱和后，再用浓硫酸指进行洗脱，从而使氯进入强酸性废液。 ※ 离子交换除氯法的缺陷 ① 处理时间长，并且，随着时间推移，树脂会很快失效； ② 树脂容量小，处理系统庞大； ③ 树脂洗脱时产生大量的高酸含氯废水需处理； ④ 树脂中吸附的有价元素被洗脱到废液中难回收。 (2) 溶液开路法 该法实际上同样适用于除氟。当氟氯离子积累到一定浓度后，将部分溶液导出沉淀分离，排除中和溶液。该方法导致一定量的金属损失；另外，由于在PH=6以上的条件下，氟离子会与金属离子形成不溶化合物，因而还会导致除氟效果的降低。 除氯 (3）铜渣脱氯 其原理是在较低的PH值下，硫酸铜与铜粉反应得到亚铜离子，亚铜离子再与氯反应形成氯化亚通沉淀。 优点： ① 废水量较少； ② 可重复再生使用； 缺点： ① 过程比较繁琐； ② 需要添加硫酸铜溶液，费用不低； ③ 对没有铜渣的企业，需外购硫酸铜，其成本相当高。 除有机物 有机物的危害性 ① 阴极返溶甚至烧板 对锌冶炼而言，电解液中有机物含量过高时，阴极锌下部与阴极锌边缘返溶迹象明显, 阴极锌正面灰暗, 背面有光泽。严重时出现返溶烧板, 甚至剧烈的返溶, 槽温短时间内急剧上升, 来势非常凶猛, 可在几个小时内突然发作, 现场酸雾突起, 槽内沸腾翻白, 槽内可放炮起火(氢爆)。 ② 阴极表面质量变差 有机物过高时，阴极表面发黑, 表面有针状小孔, 背面或有黑色湿水印, 更为严重的会出现阴极疏松、发软。 ③ 电解液性质恶化 电解液浑浊, 或大或小的密集白泡沫, 有明显悬浮物、油污等。 ④ 电流效率下降、电耗增大 有机物的脱除方法 ① 从源头去除 高温、高酸或者高碱处理原料是一个从源头去除有机物的有效措施。 该法对有机物油类灼烧、挥发、分解、去除效果好, 脱除率在80 %以上；但该法存在成本高等缺陷。 ② 从浸出液中去除 主要有：气浮法、膜分离法、氧化法、混凝法与生物法、吸附法。 (ⅰ) 气浮法 气浮法是利用溶液中有机杂质的疏水性，通过向原水中通入一定尺寸的气泡，使杂质吸附于大量微细气泡上，借气泡本身的浮力而一同上浮，从而在液面上形成由气泡、水和杂质形成的三相泡沫层，最后将泡沫层与本体溶液分离，从而实现有机物的去除。 但该法存在处理时间长等缺陷。 (ⅱ)膜分离法 膜分离是在1960年以后迅速崛起的一门分离新技术，它是根据生物膜对物质选择性通透性不同所设计出来分离混合样品的方法。其特点是不会发生相变，几乎无能耗，操作方便，装置简单，用途广泛。 膜分离法有分离、精制、高效、节能、环保等诸多优点，因此，目前已广泛应用于食品、医药、生物、环保、化工、冶金、能源、石油、水处理、电子、仿生等领域。 滤膜不容易清洗，生产费用高。 (ⅲ) 氧化法 氧化法有化学氧化法、电化学氧化法及光催化氧化法。 化学氧化法是指采用氧化剂(如氯水、次氯酸钠、双氧水、臭氧等)处理溶液，使水体中的有机杂质在超临界条件下经氧化分解为CO2和H2O等小分子，达到除杂的目的。 电化学氧化是指向含有机杂质的溶液中外加电源，有机杂质在阳极上失去电子被氧化，或者是金属离子先失电子氧化成高价金属离子，高价金属离子作为氧化剂将有机杂质氧化成CO2和H2O等小分子，达到去除的目的。 光催化氧化降解法是目前研究处理含油废水的另一项氧化技术，半导体催化氧化法具有很强的氧化功能。有人以空心玻璃微球为载体，研究了Ti02/beads光催化剂降解正十二烷及甲苯的可行性，试验证明光催化去杂法可使正十二烷的去除率达93.5%，甲苯的去除率可高达99%以上。 目前，氧化法处理废水还处于研究阶段。高级氧化法相对传统氧化法而言，其氧化能力强、处理效率高、氧化无选择性，通常用于处理含微量难降解有机物的废水。但其处理成本昂贵，且碳酸根离子及SS较高时对反应有严重的影响。 (ⅳ) 混凝法 混凝是指通过投加化学药剂来破坏胶体和悬浮物在水中形成的稳定体系，使其聚集为具有明显沉降性能的絮凝体，然后用重力沉降法予以分离。混凝过程包括凝聚和絮凝两个步骤，凝聚是指使胶体脱稳并聚集成微絮粒的过程;絮凝是指微絮粒通过吸附、卷带和桥连而成长为更大的絮体的过程。 常用的混凝剂有硫酸铝、氯化铝、FeCl₃、硫酸亚铁、硫酸铁等。 混凝沉淀法处理废水效率高、处理方法成熟稳定、操作简单方便、电耗低。但该方法也有些不足之处，即占地面积大、沉淀污泥需经浓缩脱水，且投入过多药剂本身就对水体造成了污染。 (ⅴ) 吸附法(目前冶金溶液处理的主流方法,) 吸附法处理是利用多孔性固相物质作为吸附剂，使水中有害杂质吸附在固相介质上，从而达到分离的目的。最常用的吸附剂为活性炭、树脂，其它吸附剂还包括活化煤、焦炭、煤渣等。工厂常采用吸附滤床来进行污水处理，既可去除水中重金属离子，又可用于净化水中低浓度有机物。 目前，湿法炼锌行业大多采用煤基活性炭、椰壳活性炭或者化学法生产的木基活性炭。煤基碳的问题是杂质含量较高，椰壳炭的价格贵，化学法生产的木质碳不可避免存在磷酸根等有害组分、且去除有机物的组分单一。 除钴 Co2+是硫酸锌电解液中最难除的元素之一，因为钴属铁族元素，析出时具有较高的超电压，同时氢在钴上析出的超电压很小，很容易导致置换过程发生在锌−氢之间而不是锌−钴之间，这样一旦有钴被锌置换析出，就会有大量氢在其上析出，实际上使Co2+的还原析出停止. 目前湿法炼锌采用的除钴方法可概括为如下两大类： 第一类：采用黄药、α-亚硝基-β萘酚等有机试剂进行沉钴法。该工艺除钴效率高，但会将有机物带入体系； 第二类：添加砷盐、锑盐和锡盐等作活化剂的锌粉或合金锌粉置换除钴法，但砷盐法易产生剧毒AsH3 气体，而锡盐和合金锌粉价格较贵。 所以，从安全、环保及经济等角度考虑，目前采用的除钴工艺主要是锑盐作活化剂的锌粉置换法。但该法也存在需要将溶液温度升高导致能耗高、锌粉消耗大以及压滤有困难等缺陷。 因此，开发新的除钴技术意义很大。 除镁 镁的来源及危害 锌电解是一个闭路循环体系，原料中的镁会在体系中不断累积，导致产生如下的主要危害。 (ⅰ) 影响正常生产的进行。硫酸镁在接近饱和浓度时会以晶体形式析出，导致堵管等现象出现。 (ⅱ) 导致电耗增加。Mg2+富集会使电解液的粘度增大，槽电压升高，电解能耗增加。 (ⅲ) 杂质物质析出增加。Mg2+还可充当表面活性剂，使得Zn2+的吸附与扩散受到影响，氢及其他物质析出增加，进一步增加电耗。 除镁方法 (ⅰ)冷却结晶法 。 该法无法有效去除电解液中镁离子，锌损耗大另外，能耗也不低。 (ⅱ)化学沉淀法。 在电解液中加入含氟试剂，可以有效去除电解液中的钙镁，该法操作简单，但也存在不少问题：① 氟化镁的过滤非常困难；② 氟离子不可避免会在溶液中累计，导致溶液好氟量升高； (ⅲ)开路溶液法 。目前我国很多企业采取开路部分中浸液、沉矾液、废电解液生产硫酸锌产品或水解选择性沉锌开路排镁，极少数选择定期抽出部分电解液单独除镁。通过将碱性物质加入到抽出的电解液中改变溶液的酸度，锌变成氢氧化锌沉淀，过滤后重新返回电解锌工序，剩余的含镁溶液进入水处理工序。碱性中和剂采用氨水、石灰乳等。但该法去除钙镁流程长，可能会造成一定的二次污染，经济效益也欠佳。 次氧化锌炼锌的工艺技术提升思路 次氧化锌的高效浸出工艺开发 原料采用企业本身未高温处理的次氧化锌。采取的浸出工艺为：中浸→中浸渣浓酸浆化→加水浸出。下面是相应的工艺条件： 中浸——液固比取4:1；反应温度:65 ℃；反应时间: 1 h； 终酸: pH 值5. 0。 浓酸浆化浸出条件——用浓硫酸浆化； 加酸量:硫酸:ZnO =1.84:1；浆化时间: 1 h； 浸出加水量，水:ZnO= 6:1；水浸时间: 3 h。 ZnO 中浸后浓酸浆化浸出，锌的浸出率可达到96. 44%，较传统两段浸出略有提高；铟的浸出率可达到86. 21%，较传统工艺有了大幅提升；测试还发现，铅渣中铟含量低至90g/t以下。显然，该方法可以获得最高的锌与铟浸出效率。 条件实验后获得的较佳次氧化锌铟锌高效浸出工艺如下： 物料不多次焙烧，先进中浸(液固比取4:1；反应温度:65 ℃；反应时间: 1 h)，之后，浓酸浆化浸出渣(浓硫酸加入量为次氧化锌中氧化锌质量的1.84倍，浆化时间1h)；最后，按液固比(3-5)：1进行水浸。 浸出液净化新技术 新型氟氯去除技术 从前面分析可知，采用火法或湿法预处理来降低原料中氟氯的方法，存在投资大、二次污染以及成本高等缺陷；现行所针对硫酸锌溶液中氟氯所开发去除技术，存在有价金属的损耗大、产生大量废水等问题。 针对现有氟氯去除技术所存在的问题，中南大学开展了多年的研究，成功开发了专门针对硫酸锌与硫酸锰溶液的除氟剂与除氯剂，并实现了产业化生产，目前已经在云南、广东与湖南等地的多家成功使用。 ※ 使用所开发除氟剂与除氯剂的优点 ① 对高氟氯率原料而言，可以 全部或部分省掉火法与湿法预处理 ； ② 由于除氟剂与除氯剂 可多次循环使用 ，从而可实现氟氯的 低成本去除 ； ③ 可大大降低废水排放， 甚至可实现无废水排放 ； ④ 可得到包括 高品位阴极产品 、 低阳极消耗 、 高电流效率 等连带好处。 新型除氟剂及其使用 除氟剂特征 除氟剂为白色或灰白色固体粉末， 主要针对锌、锰电解过程中的各类溶液(包括硫酸锌溶液、硫酸锰与污酸等)除氟而研发，由多种无机非金属材料复合而成，具有独特的多孔结构。 该除氟剂的主要优点： (1) 不含任何有机物，因而，不会导致烧板等不良后果的产生； (2) 除氟过程不产生任何有害有毒物质； (3) 不将有害杂质带入溶液，除氟渣渣量小，无酸性废水外排； (4) 独特的多孔结构为溶液中氟的快速高效去除提供了保障； (5) 具有优良的再生能力，可多次循环使用。 新型除氯剂及其使用 除氯剂特征 除氯剂为灰色或灰黑色固体粉末， 主要针对湿法冶炼过程中的各类溶液(包括硫酸锌、硫酸锰与污酸等)除氯而研发，由多种除氯性能优良的无机活性物质复合而成，具有独特的多孔结构与孔分布。 该除氯剂的主要优点 (1) 经过了900度左右高温处理，不会将任何有机物带入溶液； (2) 除氯过程不产生任何有害、有毒物质， 除氯过程不外排任何酸性废水； (3) 除氯剂使用过程中不会出现任何形式的主金属损耗； (4) 独特的多孔结构与除氯活性物质，可保证更高的氯去除效率； (5) 优良的再生能力，可循环使用数百次，因而除氯成本更低。 新型除氯剂及其使用 除氯剂的使用 新型有机物去除材料 材料特征 以具有特殊孔结构的天然植物作为原料，采用特殊工艺制备。因其孔隙结构相当发达，大孔、中孔与微孔并存。因而为去除电解液中各类有机物奠定了基础。 新型除钴剂的开发 开发思路1：对现有锑盐除钴技术进行改进 加入可抑制钴返溶的组分； 寻找可提高析氢电位、且对电积无副作用的添加剂。 开发思路2：对现有有机除钴剂进行接枝等改性 α-亚硝基-β萘酚等有机试剂进行沉钴法的沉钴性能优异，但缺点也明显。新的开发思路： (1) 对有机物进行接枝等修饰，使其不会影响电解，不出现“烧板”； (2) 兼具锌粉的部分功能，减少锌粉用量，提高使用综合效果，降低成本。 已经开发成功，并在企业的应用效果优良，用量较β萘酚类减少10%，综合成为大为降低。 开发思路3：开发新的氧化剂与相应沉钴工艺 原理：将电解液中的Co2+氧化成在水溶液中易水解沉淀的Co3+。 开发思路4：开发新的还原剂 原理：将电解液中的Co2+还原成可以在电解液中稳定存在的Co 0 。 新型除镁技术的开发 开发思路1：对化学沉淀法进行改进 开发氟化镁结晶长大新技术； 除镁的同时实现氟的去除，开发新的除氟材料； 开发相应的装备。 开发思路2：开发基于变电位的除镁技术 该方法的原理已经在实验室得到验证； 目前正在进行条件实验与高镁工业电解液的验证实验； 预计在一年内将会将技术定型。 思路2的优点： (1) 无需添加沉降剂，即可实现镁沉淀化合物的良好沉降与过滤； (2) 电解体系中不超标残留有害杂质； (3) 除了含镁的沉淀物外，不外排有害“三废”，工艺简单，成本低廉。

在由SMM、重庆市江津区人民政府、上期所共同共同主办的 2023 SMM第十二届金属产业年会 - SMM铜业 论坛 上，浙商证券研究所副所长/金属新材料首席施毅带来了《铜：能源金属的范式变化》的主题分析。 1.铜价进入新一轮上涨周期，库存处于历史低位 2020年3月后，铜价进入新一轮上涨周期。 2020年3月后铜价进入新一轮上涨周期，主要由于新冠疫情爆发后，全球流动性宽松。2022年下半年铜价高位回落，主要由于铜价还受其金融属性影响，下半年美元走强。 目前铜显性库存水平存处于历史低位，对铜价有支撑性。2020年3月27日，LME+COMEX+上期所铜库存合计62万吨，截止2023年10月20日，库存合计27万吨。 2.成本端上涨支撑铜价中枢上移 从历史数据来看，完全成本曲线90分位线对铜价起支撑作用，2022年铜均价相对成本曲线90分位约有35%下跌空间。受多因素影响，近年成本呈上涨趋势，预计2022年完全成本曲线90分位约为6467美元/吨（约4.3万元/吨）。 2022年行业AISC预计约为219美分/磅（约32449元/吨），预计同比增长8%。其中，主要由于人工成本、燃料和其他生产成本上涨。电力成本和维持性资本开支水平预计有所下滑。 3.铜矿投产周期较长，资本开支限制供给端增长 2015年铜价下跌削弱矿企资本开支意愿，未来铜矿供给端增长受限。 4.需求目前以传统领域为主，未来新能源占比逐步凸显 铜终端需求结构：建筑（27%）、基础设施（16%）、工业（12%）、交通运输（12%）和电力设备（32%） 仍以传统领域为主：预计2022年光伏、新能源汽车、风电三大产业铜需求量占比约10%。 5.库存历史低位，未来供需错配，看好铜价走强。 （资料来源：ICSG, 浙商证券研究所 注：供需平衡表见浙商证券《铜行业深度：供给将现明显短缺》） 新能源需求拉动较强，能源金属属性强化。光伏、新能源汽车、风电三大新能源领域拉动铜需求增长，2025年全球新能源需求占比有望接近20%。 全球铜供给放量受阻，库存低位支撑铜价上涨。目前LME+COMEX+上期所三大交易所库存约27万吨。

据Mining.com网站援引路透社报道，法国贸易部长奥利维尔·贝希特（Olivier Becht）近日称，尽管在钢材和铝贸易协议方面意见不一，但欧盟和美国有望在未来几周或几个月达成关键矿产协议。 美国和欧盟贸易谈判代表希望在拜登总统与欧盟高级官员会见期间就如何结束特朗普时代开征的金属关税和减少美国通胀削减法案带来的影响达成一致意见。 但此次会见议题被中东危机打乱了。 “未能很快同美国朋友达成协议无疑令人失望。讨论是深入的，我希望能够尽快重新开始。”贝希特在欧盟贸易部长西班牙瓦伦西亚会议前称。 不过，他希望“未来几周或几个月内”能达成一项协议，以便于欧洲本土生产的动力电池用关键矿产能享受美国通胀削减法案规定的某些消费税减免政策。 “这项协议符合欧洲和美国双方的利益”，贝希特称。 美国已经取消了2018年时任总统特朗普对进口欧盟钢材和铝征收的关税。但条件是双方同意采取措施解决非市场经济国家的过剩产能问题，并促进绿色钢铁生产。 他们已经设定10月底为截止期限。谈判代表目前希望在年底前达成协议。 但双方意见分歧，原因是美国希望欧盟对从中国进口的金属征收关税，但欧盟表示，在进行为期一年的是否遵守世界贸易组织规则调查之前，不能这样做。

据Mining.com网站报道，加拿大自然资源部（NRCan，Natural Resources Canada）公布的数据显示，2022年该国矿业投资达到135亿加元，创10年来新高，较上年增长14%。2023年矿业投资也呈现明显增长，预计将增长21%至164亿加元。 NRCan认为，矿物和金属价格反映市场供需平衡或不稳定性，也是矿业投资的先行指标。 当市场条件不利或融资受限时，公司往往选择保留资金，NRCan称。相反，当需求和价格改善时，企业往往加快投资计划，因为这能够为他们加快现金流和增加利润提供机会。 2012年加拿大矿业投资达到169亿加元，随后的5年里逐年下降，2017年创90亿加元的十年最低。随后两年，加拿大矿业投资回升，但在2020年受到疫情影响再次下降。2021年以来，加拿大矿业投资已经恢复到疫情前水平。 2012年达到顶峰主要是受到新兴经济体需求快速增长的推动。供应逐渐跟上需求，导致金属价格和投资双下降。2016年以后，矿产品价格上涨，矿业投资在2019年前也出现增长。 2020年疫情初期，许多金属价格快速下跌，原因是防疫措施限制了全球消费。但是，随着疫情后需求回升，矿产品价格快速上扬，甚至超过了疫情前水平。 2022年初，俄乌冲突使得几种金属价格创历史新高。俄罗斯是世界重要的贵金属、贱金属和工业金属生产国，与欧洲和亚洲有大量的贸易往来。供应链中断、经济制裁和报复措施使得几种矿产品价格上涨，包括钯、镍、铝和钾。 NRCan认为，清洁能源转型还将继续，推动关键矿产特别是动力电池所需的钴、石墨、锂和镍需求量上升。 从更大范围看，加拿大整个矿业行业，包括采矿服务和下游金属加工业总投资为177亿加元，增长15%。