本钢板材表示，预计2023年上半年归属于上市公司股东的净利为亏损8.99亿元-10.69亿元，同比减260.04%–290.25%。 业绩变动原因 2023年以来，钢铁行业下游市场偏弱，钢铁行业面临需求减弱、钢材价格持续下行。此外，2023年以来铁矿石、焦煤、焦炭、合金、废钢等主要原材料价格整体处于高位，对钢铁生产成本端造成较大不利影响，推高了经营成本。尽管公司加大了调品、降本力度，但未能弥补购销两端影响，企业利润空间受到挤压，导致2023年半年度归属于上市公司股东的净利润亏损较大。

太钢不锈能源部于2022年12月16日正式挂牌成立以来，太钢不锈在节能降碳方面取得长足进步。在节能宣传周来临之际，能源部部长胡鑫就节能降碳有关情况答记者问。 问：请介绍一下能源部成立以来，太钢不锈在节能降碳方面的工作部署和开展情况。 答：节能降耗是推动企业绿色发展转型、实施前段治理的重要抓手，也是落实国家、省市能源革命战略和双碳战略部署的主要举措。今年以来，太钢不锈深入学习贯彻习近平生态文明思想，严格落实逐级政府、中国宝武及太钢集团的工作要求，加快推进《关于在山西开展能源革命综合改革试点的意见》《“十四五”节能减排综合工作方案》的实施，持续践行“两于一入”和“三治四化”，不断完善管理体系、深化对标找差、优化能源结构、实施节能项目，统筹推进资源节约、生态环境保护和能源革命等工作，取得积极成效。 一是完善管理体系。今年以来，太钢不锈首先从制度架构上建立并完善了《能源管理办法》《能源计量管理办法》《动力介质转供管理办法》等，从制度层面上对能源管理、能源使用等提出了明确要求，为实现节约用能、依规用能提供了制度保障。为提高效率，结合当前实际，按照“一厂一策”原则，修订并完善了能源管理评价体系，将能源质量、能效“三创”、能源降本、节能技术应用等纳入评价范畴，推动形成具有鲜明时效性特点，又具有全方位考量的综合评价体系。为了营造节能降本的积极氛围，在全公司范围内轰轰烈烈开展“节能降本”劳动竞赛活动，针对过程管控的重点和难点，制定了详细的“节能降本”竞赛方案，引导广大干部职工立足岗位，积极开展节能降本工作。“节能降本”劳动竞赛具有涉及工序多、参与人员广、奖惩幅度大等特点，在广大职工中引起了强烈反响。 二是深化对标找差。为深入贯彻宝武集团“三高两化”战略，落实太钢集团绿色发展要求，太钢不锈强化对标找差工作部署，编制下发了《能效对标提效工作方案》，明确了对标管理思路、工作目标、管控措施和督导机制，着力构建相对完善的对标管理体系，以能效对标为抓手，眼睛向内促改善，眼睛向外超标杆。同时，引导各工序充分利用宝武能效对标平台，强化交流和实地考察，将指标对标与技术对标相结合，挖掘指标背后的真实原因。对重点提升指标实施项目化推进、清单化管控，按月检点推进，促进能效的快速提升。 三是优化能源结构。为充分利用内部余能余热资源，最大限度地减少外购能源使用，太钢不锈通过燃气优化措施、蒸汽优化措施、节煤减碳措施等不断优化能源使用结构。燃气方面，着手推进煤气“全回收”和“零放散”，结合技术措施推进实施低热值燃气对高热值燃气的替代，推进煤气发电系统经济运行，利用富氧技术推进实施纯氧烤包，降低燃气消耗。蒸汽方面，推进蒸汽管网优化，推进炼钢余热蒸汽的自产自用。节煤减碳方面，以降低燃料比为核心，推进界面能效提升、推进高炉标杆创建；300MW机组以追求综合用电成本最优为核心，实施动态负荷调节，减少固体燃料消耗。清洁能源利用方面，推进实施了中厚板光伏发电项目，同时积极响应号召，开展绿电购买，推动清洁能源占比不断提升。 四是推进节能项目。为快速提升能效，今年以来，太钢不锈以行业节能先进技术为依托，推进实施了一大批节能新技术和新项目。如焦炉上升管余热回收项目、CO2捕集再利用项目、氢氧切割技术改造、纯氧烤包项目、1549余热机提效改造、CDQ2号机抽汽扩容改造、高炉煤气加压系统及混合站调节系统改造、天然气磁化节能技术应用、均热炉燃控系统自动化改造等项目，这些项目有的正在实施，有的已经完成，全部实施后将为推动太钢不锈绿色发展水平迈上新台阶贡献重要力量。 问：请简要谈一谈能源部下一步的工作打算及安排。 答：下一步太钢不锈能源系统将紧密围绕国家、省市、宝武集团、太钢集团的节能低碳部署，以行业前沿先进技术为牵引，重点从四个维度开展相关工作。一是强化系统节能。以工序标杆创建和能源降本为统领，进行全要素识别和管控，系统化进行资源整合和优化。二是强化技术引领。推进实施以高炉低成本制氧、加热炉富氧为代表的先进节能技术。三是数智化赋能。加强全流程智慧管控平台建设，以“平台＋应用”的模式实现水、电、风、气、汽等专业的横向贯通，打造高效的能源一体化管控平台。四是能源减量替代。以推进煤气“全回收”和“零放散”、加强低温余热回收利用、实施二氧化碳捕集和光伏发电等为核心推进能源减量替代，打造行业标杆示范型企业。

绿色低碳+全球首发！近日，由宝武中央研究院自主研发的高强度高耐候冷镦钢实现全球首发，该产品可实现工业大气环境下，紧固件全寿命周期免涂镀、免维护，为紧固件行业的绿色制造提供宝武方案。 众所周知，紧固件的锈蚀是常见的现象，这造成了很大的资源浪费，并且紧固件作为重要的连接件，其锈蚀现象会对结构的安全性带来严重的危害。为了延缓、控制紧固件的腐蚀，防止紧固件材料的退化、恶化，确保紧固件的可靠性、安全性和使用寿命，通常对紧固件进行表面涂镀，常用的涂镀方式有电镀、热浸镀、达克罗工艺等，这些表面涂镀都会增加节能环保的压力，并且涂层在紧固件预紧过程中也可能发生破损从而加剧腐蚀。 针对紧固件行业的“痛点”，宝武中央研究院扛起责任与担当，聚焦“卡脖子”材料，深耕高强度高耐候冷镦钢领域，加快推进绿色低碳高品质新材料的开发工作。由于“双高”冷镦钢这类产品在国内没有先例可循，没有可供借鉴的生产工艺流程和参数，宝武中央研究院依托体系力量，强化科技创新，反复试验论证，对庞大的数据群进行跟踪分析，攻克了一系列关键技术和生产难题，最终实现了紧固件用钢成分体系与生产工艺的突破，成功开发出拥有完全自主知识产权的高强度高耐候冷镦钢BNH8。 高强度高耐候冷镦钢BNH8的开发难点在于加热温度过高或在炉时间过长易导致铜元素沿晶界扩散，进而易于形成龟裂状裂纹，影响表面质量，另外控冷工艺的制定也会影响盘条的冷变形性能，因此要严格控制BNH8轧坯的加热温度、在炉时间和控冷工艺，保证盘条的力学性能和表面质量。同时，该产品要兼顾优良的力学与耐腐蚀性能：常规耐候冷镦钢的腐蚀速率仅满足低于Q345B的50%，耐候性指数仅大于6，服役数年后，存在腐蚀失效的风险，需要进一步的维护涂装，仍然有污染环境、增加养护成本的问题；BNH8的腐蚀速率低于Q345B的30%，耐候性指数大于8.5，可以实现紧固件全寿命周期免涂镀、免维护，因此BNH8属于高耐候冷镦钢，具备更长的服役寿命。此外，常规的耐候冷镦钢由于热轧态的强度较高，在冷变形之前都需要进行球化退火，而球化退火增加了用户的加工成本和碳排放，BNH8热轧盘条的强度低于600MPa，组织为铁素体和珠光体，具备1/4冷顶锻不开裂的良好变形特性，下游用户可以实现免退火直接进行抽丝、冷镦生产螺栓。 此次宝武高强度高耐候冷镦钢的开发，将进一步降低紧固件行业的制造成本，推动全产业链的绿色低碳发展。

2023年，随着冷轧厂HRAPL机组产能、轧制比例大幅度提升，制约产线轧制比例提升的问题也随之凸显。其中，轧机侧辊轴承经常卡阻问题非常突出。2023年上半年侧辊轴承卡死2次，导致轧辊、轴承损坏，严重影响机组稳定运行和产能提升，解决侧辊轴承卡阻问题迫在眉睫。 硬件升级 经过现场分析查找原因后，对侧辊轴承座加油口进行改造。通过硬件升级，实现了在线加油、弥补了设计缺陷。 软件优化 轴承座改造完成后，怎样确保轴承润滑充足？通过现场跟踪实验，优化、确定侧辊轴承座给油周期为10天/次，并纳入点检规程和产线轴承给油周期表，完成软件优化。 成效凸显 通过硬件升级和软件优化，轧机侧辊轴承座润滑良好，没有再出现卡阻现象，每年减少损失数万元；同时，机组轧制卷满速率提高了40%，为机组的稳定运行和产能提升提供有力保障。

2023年是宝钢德盛炼钢厂奋发图强、超越自我、提升产品综合竞争力至关重要的一年，全体炼钢人在公司领导的坚强领导下积极进取，上下共欲、凝心聚力，以超常决心追求极致成本、极致效率，产能规模创历史新高，极致能效屡获佳绩，降本挖潜成效卓著，质量管理稳中有进。上半年炼钢厂累计生产板坯为212.25万吨，累计降本2.87亿元，在2023年时间过半的当下超额完成产量过半、任务过半目标。 多措并举助力降本增效。在公司各部门支撑下，炼钢厂主导成本改善工作，成功实施了炉料降本、不锈钢成分精控、不锈钢合金收得率提升、碳钢对标改善等重点工作，成绩斐然。紧盯钢铁料消耗，通过“一人一表”评价体系将成本核算下沉到作业区班组以及个人，追求单位利润最大化，每天坚持干着算、算着干，300系进口镍铁配料单耗下降42.98kg/t，300系镍收得率上升0.78%，300系铬收得率上升1.02%，400系铬收得率上升0.93%，碳钢钢铁料单耗下降5.7kg/t，碳钢炼钢工序成本下降75.06元/t，对标宝武集团内其他钢铁生产基地，炼钢厂炼钢工序成本（不含合金）在23年前4个月一直处于落后位置，工序成本最高时将近700元/吨。面对差距，炼钢厂弱鸟先飞，持续强弱项、补短板，5月实现月成本440元以下的历史最低成本，在全宝武集团排名第四，二季度更是环比一季度降低106.93元/t。积极同炼铁厂、制造管理部协调受铁作业节奏，减少铁水滞留时间，持续推进铁水温降工作，二季度转炉入炉铁水温度在宝武集团炼钢工序效率提升劳动竞赛中斩获冠军，多措并举助力炼钢工序二季度累计降本实现2.02亿余元，降本额环比一季增加1.17亿元，降本成效显著。上半年累计降本2.87亿，超进度完成2023年上半年降本目标。 极致效率推动增产增效。炼钢厂主动开展产线作业率提升工作，产线效率显著提高，月产量创历史新高。西区抓住低镍铁水供应提升时机，及时协同开展废钢资源利用工作，月产量突破17万吨，二季度西区不锈钢产量44.84万吨，环比一季度上升31.22%，较去年同期产量上升20.84%；东区碳钢产线连铸机平均拉速稳定提升；不锈钢产线协同不锈钢技术中心、营销中心开发新钢种，稳定原有钢种质量，扩展市场占有率，提升接单量以提高不锈钢产线产量，实现了月产28.56万吨的历史新高。在5月份创下45.51万吨的历史月产最高产量，较原最高产量提升22.6%。二季度东区生产77.79万吨，环比一季度上升32.7%，较去年同期上升15.9%。2023上半年炼钢工序实现累计生产板坯215.25万吨，较去年同期提高22.2%，超额完成产量目标。 质量提升巩固客户口碑。围绕产线特征，结合市场需求，炼钢厂协同不锈钢技术中心大力推进炼钢新品种开发、制造能力提升工作以及品种钢质量提升工作。炼钢产品大纲更加丰富，产线制造能力大幅提升。碳钢系列开发了纯铁钢种、IF、硅钢等系列产品，均成功试产，具备量产能力；400系列专注开发超纯铁素体钢种，成功实现试生产并量产，完成了409L，441开发，其中409L已经实现量产3000余吨；300系方面继续拓展了S32168系列，产品试生产质量表现良好，具备量产能力。宝新料互供料质量整体提升，其中新品种430钢种系列质量快速爬升，月酸洗合格率创历史最佳成绩。2023上半年互供料300系质量实现改善，关键缺陷线鳞较去年均值下降3.08%；400系供宝新逐步放量，质量快速爬升，酸洗工序合格率稳步提升超过65.56%，质量提升明显，获得客户宝新方面肯定。碳钢夹杂缺陷实现了持续改进，月发生率逐步下滑到1.1%以下，质量大幅改进。2023年上半年炼钢全钢种系列内控合格率较去年均值提高2.26%。 极致能耗频传历史佳绩。炼钢厂各工序推进极致能效工作，节能降耗党员突击队通过加大能源回收、改进工艺降低必要电耗、提升产线效率等措施助力节能降耗工作，各系钢种钢坯能耗再下一层，极致能耗屡创佳绩：2023年上半年西区能耗较去年均值下降8.22kgce/t，降低了34%。东区产线积极推进碳钢直上降低电耗，不锈钢平衡工序热量、提高高硅原料比例降低外购镍生铁、铬铁熔炼量降电耗工作，助力东区实现投产以来首次能耗达标。各系钢种能耗均较去年实绩大幅降低，其中300系同比去年吨钢能耗下降9.69kgce/t；400系同比去年吨钢能耗下降11.23kgcet；碳钢工序能耗改进提升明显，同比去年下降9.67kgce/t。二季度均实现了钢坯能耗达标，转炉工序能耗实现了低于-25kgce/t成绩，为历史最好成绩。 2023年是全面贯彻落实党的二十大精神的开局之年，迈步在新的历史征程上，炼钢厂将继续秉承“一切成本皆可降”的理念，在高产稳产的前提下追求极致成本运行模式，积极探索降本举措，通过同工序劳动竞赛找差、炼钢委员会对标，全力推进各类降本增效项目落地。通过多思考、多总结、多改进的工作方式，把实干笃行变成“肌肉记忆”，融入“炼钢基因”，从而推动降本工作稳步前进，踔厉奋发、主动有为、勇毅前行、不懈奋斗，以实际行动诠释炼钢厂“对标找差求极致、降本提质强能力”的实干担当。 原标题：《宝钢德盛炼钢厂实现产量、降本目标双过半》