在由上海有色网信息科技股份有限公司、上海有色金属行业协会、苏州市压铸技术协会主办，立中集团大会冠名、广东鸿劲新材料集团股份有限公司晚宴冠名，东风汽车、岚图汽车、蔚来汽车特邀支持，广东齐力澳美高新材料股份有限公司协办的ASCC2025年SMM（第七届）汽车供应链大会暨新材料应用高峰论坛-汽车底盘&车身论坛上，宝钢股份中央研究院首席研究员 罗爱辉围绕“宝钢变厚度板技术与一体化热成形解决方案”的话题展开探讨。
变厚度板轧制技术：来源于上世纪的柔性轧制技术，即在钢板轧制过程中，通过计算机实时控制和调整轧辊的间距，以获取沿轧制方向上按预先定制的厚度连续变化的板材，即实现由等厚度板/卷到变厚度板/卷的轧制。
变厚度板轻量化技术：利用变厚度板/卷制造出不同部位不同厚度的零件，避免采用局部补强、零件加厚、提高材料等级等方法，实现车身零件的精细化设计与制造，是车身轻量化的有效途径之一。
TWB：Tailor Welded Blank，激光拼焊板
TRB： Tailor Rolled Blank ，变厚度板
VRB： Variable-thickness Rolled Blank，变厚度板（宝钢）。
变厚度板轧制技术
变厚度材料与工艺
变厚度板轻量化技术
变厚度板优劣势：
设计：厚度组合更多，解放设计思维，能更为充分地挖掘零件的轻量化潜力；
成形：用过渡区相对焊缝，连接强度提升，均匀性好；
服役：过渡区有良好的吸收能量效果，比拼焊板抗冲击性能好；
制造：厚度控制容易，能生产出二种及以上厚度组合的板材。
变厚板无法实现同板不同材，但可以通过退火工艺，实现一张板料不同性能；
变厚板不能曲线拼接，只能垂直轧制方向变化；
变厚板轧机宽度有限，必须在零件设计时充分考虑材料利用率。
宝钢一体化热成形解决方案
钢制一体化零件具有较好的轻量化潜力，制造成本相当
减少零件数量：1个零件替代4-10个零件，降低模具工装成本；
简化焊接工序：尺寸一致性好，降低焊接工装费用与工序成本；
轻量化潜力大：省掉零件搭接边，结合不同强度、厚度材料拼焊、软区技术、补丁板设计，减重20%左右；
材料利用率高：通过拼焊焊缝位置优化，实现高材料利用率；
提高整车性能：一体化零件强度高尺寸精度好，不仅提高车身结构完整性，提升NVH性能，还提高整车碰撞安全性。
集成化程度受限：受加工方式限制（冲压为主）；
生产装备投入大：零件尺寸大，生产装备要求高，投入大；
关键尺寸控制复杂：零件较大，需控制的关键尺寸较多；
零件成形难度增大：零件成形复杂，单件报废成本高；
零件单件成本在持续降低：各工序成本优化后，相对传统分体设计方案成本相当或略有下降
车身钢制一体化零件成为业内研究与应用的热点
国外最早：最早2014年量产应用一体化热冲压门环，但后续推广应用车型不多
国内更快：最早2021年量产应用，后续推广较快，截止目前已有30款以上车型量产应用了一体化热冲压门环
未来更多：正在开发一体化大门环、地板骨架梁、天窗加强框、电池包底壳及骨架等一体化解决方案。
钢制一体化关键技术
材料+技术+解决方案：热成形材料、填丝焊技术BaoFWW®、一体化零件设计、热成形技术。
钢制一体化关键技术一：一体化零件材料
低碳高效铝硅涂层AST
AS涂层：升温慢，在炉时间长，限制冲压节拍；
AST：升温快，在炉时间缩短，丝滑衔接冲压。
平均加热效率提升30%以上 ，炉长更短，能耗更低，碳排放降低。
锌系GZ热成形材料
通过基板材料+镀层+热冲压工艺变化，实现直接热冲压成形
钢制一体化关键技术二：铝硅激光拼焊技术
钢制一体化关键技术三：零件设计-设计形式
整体落料一体化零件：等厚等强度，坯料尺寸较大，材料利用率低；
坯料点焊一体化零件：先将几块坯料点焊连接为一整块板料，之后再整体热冲压，坯料之间存在搭接边，轻量化减重效果较小，零件结构连续性不如整体落料和激光拼焊一体化零件；
激光拼焊一体化零件：用材、料厚设计比较灵活，轻量化设计最优，是目前量产应用最多的一类一体化零件。
钢制一体化关键技术四：零件制造-成形工艺及模具
板料定位及焊缝模具间隙：成形工艺须充分考虑坯料的准确定位及成形过程坯料稳定性，焊缝位置模具间隙须考虑焊缝偏移及焊缝余高问题，确保焊缝位置模具贴合，以保证焊缝力学性能
一体化零件减薄控制：工艺设计减薄率建议控制在15%以内，降低现场零件报废率，确保生产稳定性
一体化零件尺寸精度控制控制：一体化零件尺寸大，不同区域存在料厚差较大，淬火冷却差异对尺寸精度有较大影响，需优化模具不同区域冷却设计，并提高模具型面蓝丹着色率，以确保零件与模具充分贴合，保证零件力学性能及尺寸精度。
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