》查看SMM铝报价、数据、行情分析 》订购查看SMM金属现货历史价格走势 SMM4月19日讯：在SMM主办的 2023 SMM（第十八届）国际铝业峰会 -铝熔铸技术论坛 上，中色科技股份有限公司正高级工程师何向问介绍了再生铝研究的现状及意义、再生铝原料的特点及其熔铸再生目标、再生铝熔铸关键技术及展望等。何向问表示未来再生铝熔铸产业各企业应充分考虑现有市场和技术优势，规划高品质再生铝生产线，如易拉罐回收生产线、汽车板回收生产线。 再生铝行业现状及意义 再生铝回收的现状和意义 由于再生铝原料成分复杂，且国内回收后对其预处理不够重视，很多优质的变形铝合金废料被降级使用。这样一来，铝产品的回收价值被大大地打了折扣，造成再生铝资源的巨大浪费。 据统计，我国每年只有约20%的再生铝能够重新生产相应牌号的变形铝合金，达成保级回收利用，保持废铝的价值。而在发达国家的再生铝产品结构中，变形铝合金的占比超过一半以上。 目前国外保级再生利用最具价值的是废旧铝合金易拉罐，已形成了“再生-加工-制罐-装罐-消费”的一条永不消失的最优化产业循环链，国内正朝着个方向努力。 关于金属的损失，国内一般采用打包压块放入炉内浸没式熔化的方式进行，部分企业采用感应炉、侧井炉、双室炉（多室炉）等对碎屑料进行处理以减少损失。 对于表面有涂层的再生铝原料，一般采用脱漆窑、双室炉或者两者结合的方式处理，也有部分厂家采用多室炉进行脱漆及熔炼。 对于再生铝的烟气处理，国内一般采用布袋式除尘的方式进行处理，通过在布袋前加入一些生石灰等吸附物去除酸性物质，另外增加一些活性炭等吸附二噁英等有机污染物，对氮氧化物含量要求严格的地方可能还需要配置脱硫脱硝塔等配套设施。 对于铝渣的处理，一般铝加工厂只进行一次铝渣提取铝的过程，提铝后二次铝灰一般交由有资质的危废处理厂家处理。 预处理包括破碎、筛分、磁选、涡选、空气分选、色选、X光分选、浮选、激光分选、脱漆等手段，各个企业根据可获取的原料情况进行组合搭配，选择最适合的设备组成生产线。 在很多中小企业缺少预处理设备或者预处理设备呈孤岛式的进行处理，占用了大量的人力和空间，而且各个设备间的匹配尚不能做到自动调整，需要人工干预。 在国内，再生铝行业一直以来是重回收，轻分拣，重利用，轻保级，直到近些年才有所改观。长期以来的再生铝废料，大多未被严格分选保级使用，而是降级生产成铸造铝合金产品或者混合的无牌号合金，近些年，随着政策的导向，各种标准体系的完善，再生铝的回收利用已经正当时。 再生铝原料的特点及其熔铸再生目标 再生铝原料特点 1. 生产领域的加工废铝 电解铝厂、铝熔铸厂生产产生的含铝废渣铝加工厂生产产生的加工废料。 2. 应用领域的消费废铝 铸造铝合金废料（废生铝） 变形铝合金废料（废熟铝） 经过消费领域回收的再生铝原料有如下特点： （1） 原料来源广泛，组成及合金成分都比较复杂。 （2） 原料形态多样，部分原料含涂层（油污、胶条）等有机物，熔炼过程会产生多种污染物。 （3） 原料中的碎屑料，含涂层（油污、胶条）等有机物的物料烧损较为严重。 （4） 原料一般比较散，处理起来工序多，占地大，人员劳动强度大。 再生铝熔铸生产目标 （1）保级利用生成对应初级产品，可进一步延伸至深加工产品。 （2）降低金属损失，提高金属收得率。 以减少金属的氧化面积、减少金属表面易燃物质、改善金属熔炼气氛等为主要手段，充分发挥感应炉、脱漆窑、双室炉、多室炉等熔炼设备的作用，实现对碎屑料、涂层料等物料的低烧损熔化，同时通过渣处理设备，减少渣损，提升渣中金属回收率，使金属的金属损失整体控制在较低水平。 （3）降低再生铝生产中的污染物。 脱硝采用低氮燃烧烧嘴+脱硝工艺，将NOx还原为N2、H2O。颗粒物去除采用袋式除尘工艺；SO2、SO3、HCl、HF、Cl2等酸性气体利用酸碱中和反应的原理，采用干法+湿法除酸工艺，干法吸收剂为熟石灰，湿法吸收剂为NaOH溶液。二噁英等有机物首先从源头上减少其产生，再采用活性炭吸附工艺；渣处理设备尽量提高铝的收得率，减少固体废物的产生。 （4）提升预处理及熔铸阶段的智能化水平。再生铝预处理的智能化以减少预处理各工序之间的物料周转和增加各工序间的匹配性为目的，充分发挥破碎、磁选、涡选、X光分选等预处理设备的最大生产能力，实现对再生铝废料的机械化、自动化和智能化管控，同时减少人员和占地面积，提升预处理的生产效率，使金属的预处理能够更加高效、快捷和可靠的运行。熔铸阶段的智能化主要体现再配料、加料和成品的下料和转运等。 再生铝熔铸关键技术及展望 未来再生铝熔铸工艺技术发展方向： 继续研究适于处理铝合金废料的高效、节能、快速熔化炉，进一步节能降耗，提高熔化炉热效率，延长炉子寿命，减少金属烧损，提高金属回收率； 研究再生铝相关的铝熔体精炼过滤技术，提高再生铝的质量； 研究开发低品位及复合铝合金废料的处理工艺，完善预处理工艺； 研究不同再生铝原料选择最佳的预处理系统，做好分选处理工作，从源头上把质量关； 研究再生铝生产过程的污染物治理和先进的预处理、熔炼工艺，实现环保回收； 研究二次铝灰的无害化处理及应用。 未来再生铝熔铸产业发展展望： 建立完善的再生铝原料回收体系，联系上游原料市场如再生资源回收市场、汽车拆解市场、铝渣回收市场等； 搭建完善的再生铝原料交易平台和规模化的再生铝集散中心，规范化再生铝的税收政策； 各企业充分考虑现有市场和技术优势，规划高品质再生铝生产线，如易拉罐回收生产线、汽车板回收生产线； 进一步开发完善预处理生产线、双室炉、多室炉、脱漆窑和回转炉等再生铝用主要设备，逐步实现国产化； 通过设备、工艺和技术的不断完善，实现再生铝逐步替代原铝生产更多下游深加工产品。 再生铝熔铸典型案例-UBC料的回收 再生易拉罐料回收的研究目标 （1）逐步分离净化UBC原料，配比生产出能保级使用的中间合金液。 （2）最大限度的减少金属的损失。 （3）能够较好的满足环保要求，使大气污染物排放满足国标。 易拉罐料保级再生的预处理工艺 UBC料中杂质逐步分离去除的过程是金属铝的预处理过程。预处理时首先要保证UBC原料在固体形态时铝罐料可以最大程度的被分拣出来，如去除其中的砂石、液体等非金属、铁等其他非铝金属。进一步还可将不同合金牌号的铝碎料分离开来，为后续的配料减轻压力。然后，去除表面的漆皮涂层，使后续熔化时无过多的杂质引入，减少烧损，同时减少有机烟气的产生。最后，通过合理的配料和精炼工艺获得可满足生产罐料使用的合金铝液或合金铸锭。 易拉罐料的烘干和脱漆工艺 涂层（主要为漆皮和油料）在UBC料中所占比例较大（约3%），处理时除了要考虑其去除率，还应该更加注重环保，更加注重能耗和更加注重金属损失，因此脱漆工艺对前述三个目标的影响都是巨大的，是UBC料回收利用的关键工序。 结束语 通过对再生铝原料组成和特点的分析，再结合再生铝原料保级再生的目标，总结了再生铝生产的关键工艺，最后以易拉罐料回收熔炼为例进行了综合阐述。 再生铝的保级再生关键点如下： 再生铝原料一般都需要经过拆包、破碎、筛分、磁选、涡选、X光分选等预处理工艺分离净化，为后续熔炼工艺打好基础，是保级利用的前提。 再生铝原料含漆皮或胶条等有机物较多时，应选用脱漆窑+双室炉的方式；在含有少量涂层、油污或者不确定是否含有涂层时建议选用双室炉。 典型易拉罐料混合合金液配比成罐身合金最为经济，配料时应尽量选用电解铝液冲淡，无电解铝液时可选用1XXX再生金属或重熔用铝锭，不宜采用除镁剂的方式。 再生铝原料的熔炼要兼顾降低烧损和保持环保，预处理产线要实现自动化和智能化。 相关阅读： 》2023第十八届国际铝业峰会专题报道 》观看2023第十八届国际铝业峰会主论坛视频直播 》 观看铝熔铸技术论坛视频直播

》查看SMM铝报价、数据、行情分析 》订购查看SMM金属现货历史价格走势 SMM4月19日讯：在SMM主办的 2023 SMM（第十八届）国际铝业峰会 -铝熔铸技术论坛 上，中铸新材工业（江苏）有限公司副总经理孙高磊对熔铝用传统耐火材料、新型耐火材料以及案例分析等研究进行了介绍。 熔铝用传统耐火材料 刚玉质：煅烧板刚玉、电熔白刚玉、电熔棕刚玉等。 高铝质：90%矾土、87%矾土、85%矾土等。 铝硅质：70%莫来石、60%莫来石、45%焦宝石等。 金属铝液渗透机理 金属铝液具有低粘度，小润湿角及高反应活性可夺取耐材中二氧化硅中的氧。 影响金属铝液渗透的因素： （1）粘度，由于铝液粘度较低，很容易渗入耐火材料，越容易渗入，则与炉衬接触面积越大，接触面积越大，越容易发生化学侵蚀反应。 （2）润湿角和气孔孔径大小，铝渗入耐材的速度，除了与润湿角有关外，最大的影响因素是耐火炉衬的气孔孔径大小有关。 （3）气孔孔径，当气孔孔径小于0.5μm时，铝的渗透效率得到一定程度的抑制；气孔孔径小于0.1μm时，铝不易往耐材内渗入。 一般烧成高铝砖的平均气孔孔径为10μm；正常砖缝2000μm；传统水泥浇注料的平均气孔孔径为10μm；而低水泥浇注料的平均气孔孔径可低于0.5μm以下。 刚玉瘤及其出现的原理 刚玉瘤 - 刚玉是最简单的氧化铝晶型，在化学成分上，它与我们生产耐火材料所用的氧化铝相同，但从晶型结构上是有区别的，这种差异导致了刚玉瘤会比耐火材料级刚玉更致密，更硬。因此可想而知如果一个铝炉的炉衬上生长了刚玉瘤，要清除有多困难。 刚玉瘤出现的原理 - 刚玉瘤主要在铝水液面上开始生长，有一小部分往液面内生长，但主要往液面以上生长。刚玉瘤往液面以上生长的主要原因是刚玉瘤生长需要氧的存在。刚玉瘤会通过气孔的虹吸作用或通过裂纹或砖缝和浇注料接缝持续渗透生长。刚玉瘤会因为铝液氧化为氧化铝引起的巨大的体积膨胀，使侧墙抬升膨胀。铝液渗透到耐火材料炉衬内，将SiO2还原为(Si+O2)。 刚玉瘤预防措施： （1）刚玉瘤内部生长：主要是由于铝渗入耐材中与二氧化硅反应。 减少可被铝(及镁)还原的成份。降低或封闭    气孔孔径，加不粘铝添加剂。 （2）刚玉瘤外部生长：由于铝与空气反应生成之氧化物，长在炉衬表面。与耐火炉衬本身无关。 保持耐材表面光滑，降低孔隙率和孔径尺寸。 添加不与铝润湿的添加剂。 在反应物未转化成坚硬的钢玉瘤之前，及时清除。 熔铝用新型耐火材料 快速修补料：施工块、烘烤时间短，可快速投入使用。 抗冲高耐磨：SiC材质具有优异的抗冷热冲击及耐磨特性。 轻质保温性：解决了长距离铝水转运设备温降过快问题。 快速修补料 ULTRA-BOND 铝厂经常会面临生产任务忙，没有太多时间进行漫长的烤炉工艺。故中铸新材开发了ULTRA-BOND（快速修补料）系列材料，该类产品能在简单的冷起熔后即可进行生产。相比高铝浇筑料而言，在保证同样工作性能的前下，大大缩短了烘烤时间，不会出现铝水接触后爆料的情况。 ULTRA-BOND（快速修补料）主要用于快速修补炉体各个部位，快速修补快速使用，是其最大的特点。 常规应用部位：上炉墙、溜槽侵蚀部位，炉门，炉门槛，渣线侵蚀部位，溜槽安装较大的缝隙等。 适合1150-1200℃温度下使用。 抗冲刷、高耐ULTRA-CAST SiC材质 碳化硅的硬度很高，莫氏硬度为9.5级，仅次于世界上最硬的金刚石（10级），常被用做磨料，具有非常好的耐磨特性，因此国标（GB）和美标（ASTM）中都规定耐磨测试标准中以细颗粒碳化硅为载体进行测试。 碳化硅还具有稳定的化学性能、导热系数高、热膨胀系数小、耐腐蚀、耐高温、抗冷热冲击等优良特性，因此被广泛用于钢铁、铝工业、石化等行业。 ULTRA-CAST 75SiC AL为碳化硅基低水泥浇注料，材料具有优异的耐磨损性能，优异的抗粘铝性能和抗热冲击性能。ULTRA-CAST 75SiC AL设计用在铝加工行业（出铝口、漩涡井和炉门槛等部位）;ULTRA-CAST 75SiC适用于电力、水泥工业领域需要的耐磨区域。 优异保温性ULTRA-CAST M40类材质 ULTRA-CAST M40设计用在铝加工行业需要高保温的部位，例如铝水铸造分流盘、铝水流槽的工作衬等。 ULTRA-CAST M40选用轻质铝钙材料为主要原料，添加了特殊抗粘铝外加剂，ULTRA-CAST M40材料具有优异的抗粘铝性能，另外材料呈现微孔结构，具有优异的保温性能和体积稳定性。 相关阅读： 》2023第十八届国际铝业峰会专题报道 》观看2023第十八届国际铝业峰会主论坛视频直播 》 观看铝熔铸技术论坛视频直播

SMM4月19日讯：在SMM主办的 2023 SMM（第十八届）国际铝业峰会 -铝熔铸技术论坛 上，立中集团联合创始人臧立中介绍了国内再生铝行业发展趋势、再生铝产业新技术新能源应用、保级还原利用技术等内容。 国内再生铝行业发展趋势 铸造再生铝合金锭和变形再生铝合金（板、带、锭）高质量发展，将成为绿色制造低碳发展的经济引擎。 无论是铸造铝合金，还是变形铝合金的生产运行中，都得到了一个难得的机遇，再生铝废料具有可循环再利用的高性价比，每一次熔铸为产品都是碳足迹减少的一个起点，减少了从电厂发电、铝土矿开采烧结为氧化铝、冶炼至电解铝不少于95%的碳足迹过程，其仅为3%-5%碳排放。 再生铝已是铝加工行业共认的绿色原料，随着全球制造业经济的复苏，其性价比会高于原铝的应用价值，原生资源有限，再生资源无限，以铝代钢、以铝代铜、以铝代塑、以铝节木的生态优先新时代，高质量发展再生铝产业，发挥中华民族勤劳智慧引领行业发展。 再生铝产业新技术新能源应用 新技术包括但不限于环保、节能、降耗、自动化、省人化等生产运营模式，安保能公司自主研发的再生铝自动熔化铝铁分离炉解决了行业环保难题。将再生铝中附带的有机可燃物（废橡胶、塑料、泡沫、油漆、油脂等），经过低温热解生成可燃气体循环燃烧充分转换为新能源，替代了大量的天然气, 减少了对环境的污染。 新技术的创研方向目标：从熔化投料为基础，以新技术、新工艺减少铝渣的少量化、资源化、无害化，全过程降低危废（二次灰）的总量，提高铝金属出成率，让宝贵的铝资源多做一次金属铝的应用，低成本生产。 1、再生铝自动熔化铝铁分离炉 ：科学技术和知识产权是一种生产力 ABN熔炉拥有3项发明专利、10项实用新型专利与外观专利，和多项“专有技术”。“短流程” 颠覆了再生铝行业原有的生产模式，取消了传统的破碎拆解（物理性金属损耗）、各种分选和人工分选等多道工序。节约了相关的设备投资和设备维护费用、节省了项目用地及投资、缩短了再生铝生产过程和时间、加快了资金周转。 关键技术： （1）“短流程” 消除了传统前处理过程中因破碎造成的金属损耗、设备自损的维护费用等运行费用。 （2）再生铝中无法拆解的铁件在熔解过程中精准温控，不产生铝铁互熔铝铁分离干净，难以处理的不锈钢通过新技术实现了有效的分离，减少了对铝熔体成分的不良影响，生产现场低粉尘、低噪音、无气味。 （3）还原加热技术防止铝渣高温自燃现象，金属烧损低。自动除镁（镁及镁合金废件）除锌。 （4）“补给燃烧”技术将再生铝中有机可燃物（含带的油脂、油漆、塑料、木头、橡胶、废纸等）低温热解成可燃气体循环再燃烧非常充分，环保节能。 （5）大幅降低盐类熔剂的现场用量，延长了钢结构厂房的寿命，清洁生产绿色环保。 2、再生铝自动熔化铝铁分离炉技术优势 传统熔解炉无法做到铝铁分离，导致铝熔体铁元素含量控制难度大。 ABN熔解炉可实现快速铝铁分离，铁多不增铁。 3、再生铝循环再利用工作过程 保级还原利用技术 行业背景及难题： 双碳是全球铝产业面对的重大课题，ASI绿色铝产品组织十分关注再生铝的保级还原利用技术的推广，减少碳足迹、减少碳排放，并要求大型铝加工企业内循环制造的产品为绿色铝产品，形成行业资质。 再生铝的增量每年接近20%以上，其循环再利用的性价比高于黑色金属，但是复杂的成分和形状应用传统铝工业炉加料时产生大量烟雾，现场黑烟滚滚，对环境污染大；高温氧化加热金属自燃烧损大，费气、费电、能源消耗大，是目前国内外同行的未解难题。 1、高效等速等温熔解炉组：安全、环保、节能！ 高效等速等温熔解炉组是精密铸造中连续生产的先进设备，作业现场无烟无尘无气味，炉门只在扒渣清炉时可设为12小时、8小时、6小时打开一次，实现了铝渣减量化、资源化、少害化。机器人按生产节拍等速度的加料（铝锭和铝屑），实现了精准加热、等温控制，消除过热过烧和偏析现象。 “闪烘防爆”专有技术保障了安全生产，双对流循环系统在过程中完成了：铝渣（危废）减量化、资源化、少害化、高端智能、安全环保、节能降成本。 2、高效等速等温熔解炉组技术优势：安全、环保、节能！ 传统加料： •叉车加料，炉门开启时间长，炉热损大，能耗高。 •间歇式集中加料，生产节拍无法保障连铸连轧工艺需求，铝溶体温度和成分偏析大。 •现场工人工作环境差，劳动强度大高，自动化程度低，事故频发、安全风险高。 ABN自动化加料： •机器人等速加料，无需开启炉门，炉热损低，能耗低。 •等速度节拍加料，熔池熔解温度和成分偏析小。精准加热满足工艺需求成，避免热能散失，能耗低烧损小。熔炉破损频率低、炉龄长。 •现场工人工作环境好，劳动强度低，自动化程度高，安全风险低，女性员工胜任司炉岗位。 相关阅读： 》2023第十八届国际铝业峰会专题报道 》观看2023第十八届国际铝业峰会主论坛视频直播 》 观看铝熔铸技术论坛视频直播

》查看SMM铝报价、数据、行情分析 》订购查看SMM金属现货历史价格走势 SMM4月19日讯：在SMM主办的 2023SMM（第十八届）国际铝业峰会 -铝熔铸技术论坛 上，中铝工业服务有限公司总工程师李磊介绍了液态铝的合金化产品及液态铝的熔（盐）剂产品的历史和现状、未来铝合金化产品及铝合金熔(盐)剂类产品的发展方向。 液态铝的合金化产品的历史和现状 液态铝的合金化过程： 合金元素溶解于液态铝中，与该元素原子与铝原子的结合力有关，其难易程度大体与该元素与铝的二元相图确定，合金元素在液态铝的扩散取决于液态铝原子对该金属的破坏能力，合金化元素在铝液的扩散速度，遵守菲克第一扩散定律表示。 合金化元素是溶解于液态铝中而非熔化，（其原理并不比盐溶于水中更复杂）在相组成图中，主要表达了温度和铝、合金化元素之间的相互关系，L液相部分合金化元素并没有确定的形态，它既可以以单质的状态存在，也可以以化合态的状态存在，但其浓度一定是从高浓度向低浓度扩散，遵守菲克第一定律。当冷却到固相线时就会形成什么样的晶体结构。通常来讲，合金化元素与铝形成共晶时，溶解度是比较高的，当合金化元素与铝形成包晶或合金化元素本身的熔点较高时，都需要较大的过热度。 金属粉末部分 1、标准未约定金属粉末的制作方法这是有问题，举例说明，使用碳还原工艺生产的铁粉，是造成单零箔黑线的主要夹杂物，我们曾多次通过能谱打出单零箔黑线为碳和铁的富集物。 2、粉末的纯净度问题 金属粉末在生产和制作过程中，其金属含量是有所下降，会有金属杂质和非金属杂质。如何约定纯金属的含量，我们认为主要是从以下两个方面来考虑。 第一：添加量，金属添加剂主要是一些过渡族元素，铁、锰、铬、钛、锆等元素在铝合金里，其含量都很低，0.01-1.5之间，其它金属杂质含量添加后一般很难突破母合金对其它金属杂质的约定范围。举例：钛元素在变形铝合金的添加量大约0.01-0.03之间，在铸造铝合金中添加量为0.1-0.2之间，所以钛剂不会采用纯钛（99%以上的钛金属来生产，多采用含量大于92%以上混合钛粉来生产，另外，当金属的纯度越高则熔点越高更难溶解，例如：钛。而金属粉末纯度越高则意味着价格越高，使用成本越高。 第二：所谓杂质元素是否为母合金的添加元素，例如3003铝合金，锰和铁都是添加元素，此时约定锰剂中铁要低于0.3以下意义并不大，但生产厂家应注明铁含量。 助熔剂部分 标准中约定助熔剂为铝（粉）和氟铝酸钾两种物质，选择这两种东西是没有问题，国际通用，但问题现在国内生产厂家使用的氟铝酸钾都是铝钛硼丝生产厂家的副产品，其杂质重金属元素是非常高，有明显的遗传性。举一个案例，某地生产铝线杆的厂家，用这种氟盐生产的铁剂在使用后造成电阻率超标。另外我想讲一个事实，铝钛硼生产厂家的这种副产品产量是非常大的，其他行业使用量很小，并且要经过后期处理。如果其不作为添加剂原料使用，那么它就是固废，甚至是危废。 液态铝的熔（盐）剂产品的历史和现状 铝用熔剂应具备以下功能特性 1、熔剂在铝液中必须为液态，只有液态才有表面张力，界面张力，润湿功能之说。 2、液体熔剂与铝液的润湿角θ<90°，熔剂主要是覆盖的作用，但同时熔剂与氧化物（氧化铝）的润湿角是接近于0°，也就是说具有吸附功能。液体熔剂与铝液的润湿θ>90°时，说明熔剂与铝液具有较好的分离性。但同样熔剂与氧化物的润湿角是接近0°的，具体吸附功能。 在现实当中，有没有完全附和上述机理对应熔剂，可以明确的告诉大家，这就是所有教科书中提到熔剂精炼时所提到1号、2号、3号熔剂，在上世纪50年代苏联人在建造东北大厂所指定生产使用的标准熔剂。从熔剂使用历史来讲，从上世纪50-80年代，传统意义上的铝加工大厂一直自己生产和使用1、2、3号熔剂，国外大多数铝加工企业也是使用同类型的产品。 铝合金熔融熔剂的化学成分 在当代国外如俄罗斯、日本、韩国仍大量使用熔剂净化铝水，特别是日本，因其产品主要是以铸件为主(发动机机壳，轮圈等）其对各种熔盐仍然有着极强的依赖性 ，而欧美因其产品类型和自控设备水平大力发展，多采用强大设备能力来净化铝水（石墨转子打气泡，深 床等工艺方法）而国内因设备制造能力、材料、技术等因素有限 ，学欧美学了个皮毛，而熔剂净化又是五花八门，乱象丛生。 在新的标准中将熔剂按机混和重熔两种方式进行了分类，即A为机混，B为重熔作为了分类，分类方式是没有问题，问题在于相同的在成份组成的情况，机械混合和熔融是完全不一样的概念，举例说：标准中A类（机混）如果全部改为B类熔合是有精炼作用，其中前3种的熔剂，喷入铝液中，其是小液珠，在上浮的过程，可吸附氧化渣，而机混的上述熔剂。NaCl的熔点是820°，KCl的熔点是780°，冰晶石950°，在喷粉精炼的过程是不形成液珠，只能是沿着气道浮在铝水表面；在铝熔铸生产过程中，单质的NaCl、KCl及氟盐与铝渣机械混合在一起，无法使得NaCl和KCl熔合；因此其完全没有吸附精炼的作用。其在上浮过程还破坏了铝水的氧化膜，其过程完全是一种造渣过程，此时其本身就已成渣了，俗话说“精炼不停，渣不停”。所以A类熔剂是没有精炼作用，作为精炼剂使用的熔剂必须是重熔的。如果含有大量重熔成份的机混熔剂也是有精炼作用的。 未来铝合金化产品的发展方向 中间合金化产品的发展方向 以配置母合金化学成份为主的中间合金类产品，其在生产工艺上应采用像现在铝钛硼丝和铸造A356.2合金的生产工艺，采用连续或半连续铸造生产工艺方法，在保证含量约定的同时满足低倍下细小的晶结尺寸，同时减少了渣气含量。 金属添加剂产品的发展方向 通过上面讲述，可以确定我们希望添加剂的有效的合金元素成分含量越高越好，甚至不要有助熔剂，纯金属粉末直接加入，这类产品有没有，明确告诉加拿大铝业很早之前就使用了，只是由于工艺方法复杂，在当时难以量产，这里可以告诉大家一个好消息，中铝工业服务有限公司经过长时间的工艺技术摸索，已经可以生产这类产品，于今年年底，明年年初正式推出。现在主要在做，全球专利布局。 另外一个方向，如果一定需要助熔剂，我们就希望助熔剂应具备以下两个最基本的特性。 第一：助熔剂不与高温铝液发生任何物化反应，为惰性熔剂，不具有丝毫的遗传性。 第二：助熔剂在反应过程中能抑制金属粉末的燃烧，同时将产生的氧化物带出铝水表面，以便扒出熔铝炉。 中铝工业服务有限公司就生产具备以上功能的产品。 未来铝合金熔（盐）剂类产品的发展方向 未来熔（盐）剂类产品 在过去30、40年里，所谓机混喷粉精炼剂打着“创新”的幌子一路狂飙，一个个新鲜的名词不断被创造出来，什么“高效”“无烟”层出不穷，同时行业标准不断的在保驾护航，一遍一遍在割着韭菜但我们要遵重两个最基本的事实。 第一：此类产品对除渣、除气效果的标准数据（可重复验证的数据）直至今日没有，而所有教科书均没有这类产品的介绍，只要提到熔剂精炼的问题，教科书永远在说1、2号熔剂。 第二：国外企业和一些国内外企都没有采用这类产品，基本都是采用重熔类的产品，而国内的一些商家再次以“进口高端产品”为由再一次割韭菜。 熔剂精炼本身并不比现在所谓采用高大上设备的手段效果差，早在上个世纪50-60年代，苏联就依赖熔剂精炼的造出了大型客机的蒙皮和大梁。 未来(熔盐)剂类的产品，如何制造和使用，我们首先要遵重机理，右图熔（盐）剂类的化学组成。基本上包括了国际上所有牌号熔剂，一共大概有5类，在生产实践过程中因工矿场景，合金类型牌号，炉堂大小，使用方法，原铝材料等等不同，和所要解决的问题存在巨大的差异，而使用的熔剂的产品就存在差异性。熔剂精炼的效果不仅因不同含量的组成（熔点、表面张力等参数）还与熔剂的生产工艺息息相关。 化学成分+标准生产工艺=产品品质 使用铝及铝合金熔剂效果论证 分两个阶段：第一阶段：降渣节铝 使用方现有的同类产品与中铝工业服务有限公司提供的产品经使用后对扒炉渣的扒渣量及渣里含铝量进行对比。是否达到明显降渣节铝的效果。 第二阶段：改善铝水流动性，实现铝合金“低温”铸造。 具体实施流程 第一步：中铝工业服务有限公司工程技术人员对使用方的原料铝，炉堂大小、合金牌号、最终产品定位，环保要求现有吨铝的产渣量及渣内含铝量等进行详细登记记录，表格式填写。 第二步：中铝工业服务有限公司推荐(2-3种)产品及适用的工艺方法，征求贵公司同意。 第三步：提供试用料到贵公司并进行跟踪试用，完成第一阶段降渣节铝的使用效果论证。 第四步：批量使用后，当使用工艺成熟稳定后进行第二段改善铝水流动性，实现铝合金的“低温”铸造 第五步：确定熔剂产品牌号及类型。 相关阅读： 》2023第十八届国际铝业峰会专题报道 》观看2023第十八届国际铝业峰会主论坛视频直播 》 观看铝熔铸技术论坛视频直播