SMM 9月26日讯：在上海有色金属行业协会、上海市汽车工程协会、苏州市压铸技术协会和上海有色网（SMM）共同举办的2022SMM(第四届) 中国汽车新材料应用高峰论坛-汽车镁合金材料论坛上，上汽集团乘用车公司底盘材料经理邵百明现场详细介绍了铝合金在底盘上的应用背景、现状、未来趋势。

一、铝合金在底盘应用背景及未来趋势

由于能源危机和空气污染，中国、美国、欧洲以及日本等国家均对车辆的节能减排提出了更高的要求。中国对车辆的目标是到2025年达到百公里4L的油耗。

而轻量化、发展新能源和动力系统是主要的节能，减排的手段。目前，已有包括荷兰、美国（加州）、挪威、德国、印度、法国等在内的多个国家明确提出大力发展新能源，逐渐禁售燃油车的目标。

轻量化是节能、减排，提升新能源车续航的主要手段之一。

底盘轻量化对与整车轻量化贡献最大。轻量化主要手段：结构设计，工艺，材料。

铝合金是底盘轻量化最重要的材料，在未来底盘渗透率会进一步增加。

二、铝合金在上汽乘用车底盘中的应用情况

传统车或混动车：主要为钢件； 仅个别车型，为了减重，转向节采用铸铝A356；相对球铁，减重40%以上。

新能源高端车：结构件已全部铝化；相对传统的钢件，减重约40%；涉及铸造、锻造、挤压、冲压和焊接等多种工艺。

各平台：悬置几乎均为铸造铝合金；工艺主要为高压铸造或挤压铸造；材料为AlSi9Cu3；个别新能源车为了进一步减重，采用尼龙悬置，可实现减重40%。

个别车型：铝合金车轮以成为标配；工艺主要为铸造，铸旋或锻造；材料为A356 T6, 6082 T6;锻造车轮相对铸造车轮减轻10~15%，具有更好的强塑性，碰撞中不容易发生断裂。

三、铝合金底盘成型技术

铝合金底盘相比于传统底盘重量更轻，成本更低，碳排放更低。

具体来看各项加工技术，中空铸造成型技术，可减重30~50%，工艺的难点在于模具设计，砂芯的定位以及热处理易变形。

型材加工技术：优点是成本低、重力更轻、以及碳排放低。技术优点是利用型材截面形状，壁厚根据需要调整，实现材料充分利用。

铸锻复合成型技术：

成型复杂的零件，解决制坯难问题；

减少工序；

材料的利用率高；

模具的吨位降低，寿命得到提高；

可加工塑性较低的铸造铝合金；

消除内部的铸造缺陷，改善性能；

相对与锻造，成本降低20%。

连铸棒/异形坯锻造成型技术：

连铸棒锻造的性能与挤压棒锻造的性能相当；此外，避免了挤压棒带来的粗晶问题；成本可降低10%。

异形坯锻造成型技术的优点是工序减少，成本进一步降低，约15%，使用的材料是变形铝合金。

四、未来底盘材料技术关注点

高强度铝合金材料被开发和应用。

铝合金在制动盘中的应用会增加

铝/铸铁分体盘会是的制动盘重量减少10~15%。

SiC铝基复合材料制动盘，减重30~50%。

铝合金与碳纤维复合在车轮中的应用会增加

优点：更轻，更节能、强度更高，更好抗腐蚀性，更好的NVH

适用：高端新能源车，或选配。