一体压铸：低成本、高效率实现汽车轻量化。 我们认为一体压铸为汽车生产工艺带来最为显著的变革是兼顾轻量化和降低成本，同时大大缩短生产时间，材料易于回收环保。

特斯拉为何如此看好一体压铸。 2020 年 9 月 22 日的特斯拉电池日发布会上，马斯克称特斯拉 Model Y 将采用一体压铸生产车身后底

板总成，下车体总成重量将降低 30%，制造成本下降 40%。同时特斯拉计划用 3 个大型压铸件拼接成整个下车体总成，替换掉原来的 370 个零件。最终可以实现汽车总重量降低 10%，续航里程增加 14%。

我们认为一体压铸的特点是生产高效，降低成本。 以特斯拉 ModelY 的后底板为例。效率方面，一体压铸将 Model 3 后底板的 70 多个零部件减少至 1-2 块，相比于 70 多个零部件冲压、焊接所需要的 2小时左右，一体压铸将时间极大地缩减至 80-90 秒，所以马斯克称得州工厂可以实现年产 50 万辆 Model Y 完全得益于一体压铸。成本方面，一体压铸主要是通过大量工艺、设备的节省从而实现降低制造成本。用一个大型压铸件的一次压铸节省了传统的几十个零部件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，同时也缩小了 30%的占地面积。人力上所需技术工人仅为传统汽车焊接工厂的十分之一，马斯克称一个大型压铸件可以节省 300 个机器人。

市场空间测算：每 1000 万辆车带动 1000 亿元的压铸材料和 300 亿元的压铸机需求。 单车价值量上有望实现 2800 元-7200 元-10000 元的增长，每 1000 万辆车就是 280 亿、 720 亿和 1000 亿的市场空间。汽车使用一体压铸的渗透率方面： 新能源车有望大范围采用一体压铸工艺，燃油车也有低成本节能减排动力。 工信部《节能与新能源汽车技术路线图》提出我国汽车轻量化单车用铝目标： 2025年和 2030 年分别实现 250kg/辆和 350kg/辆。而根据 CM 集团统计，我国 2021 年乘用车单车用铝量仅 145kg，完成单车用铝目标任重而道远。而一体压铸为燃油车提供了一种低成本轻量化的方式。

产业链投资梳理：压铸机+压铸厂+免热处理合金。 国内压铸厂商和压铸机设备上都在积极布局一体压铸业务。力劲科技先突破超大型压铸机， 19 年实现 6000 吨压铸机生产， 22 年 4 月成功供货 9000吨压铸机，目前正在研发 1.2 万吨压铸机，已成功供货特斯拉。

上游免热处理合金方面，立中集团成功研发量产，打破国外垄断。高延伸率和免热处理的压铸合金也是一体压铸的技术关键。国内免热处理合金也有积极布局。其中立中集团已成功研发免热处理合金并成功量产，打破国外垄断。在性能方面，在保证材料高强度基础上延伸率较传统压铸材料提升了 5 倍以上。同时公司采用了独特的低 Mo 变质技术， Mo 含量仅为国际同类变质含量的 1/5-1/7，解决了一体化过程中的偏稀性问题，同时较国外同类材料价格可降低15%-20%。

风险提示： 新技术替代过程中的不确定性。