在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）主办的2026SMM第三届华南有色金属年会-铝熔铸及再生分论坛上，沈阳隆基电磁科技股份有限公司技术经理 仲衡围绕“固废处理与再生铝的技术融合——多源混杂废料的协调分选解决方案”的话题展开分享。
多源混杂铝固废现状与行业分选痛点
再生铝已从补充产能变为产业刚需
行业大背景：双碳约束与产能天花板
再生铝生产能耗仅为原铝的约5%；再生铝碳排放仅为原生铝的约2%；2027 再生铝产量目标较2024 年增长约43%。
核心判断
► 再生铝生产能耗仅为原铝的约5%，碳排放仅为原生铝的约2%，是有色金属行业减碳的核心抓手。
► 原铝产能已触及管控天花板，供给规模长期趋稳，铝产业增量需求几乎全部由再生铝承接。
政策与市场的双重驱动，使再生铝从"补充产能"升级为"产业刚需"，前端分选能力成为承接增量供给的关键瓶颈。
物料形态、成分、牌号完全不统一，是分选的第一道难题
多源混杂：废料来源复杂、形态不一
1. 报废汽车铝：车身板、发动机缸体、轮毂等，牌号跨度大；
2. 建筑型材铝：门窗幕墙6063 等，表面常带涂层与附件；
3. 家电拆解铝：外壳、换热器等，混杂塑料与铁件；
4. 工业边角料：加工余料，相对洁净但批量波动大；
5. 压铸杂铝：各类压铸件混合，成分复杂难辨。
结论：再生铝为什么要分选？因为废料本身的"杂"已经是行业的结构性痛点。
五类来源混合入料，形态、成分、牌号完全不统一——传统"一刀切"分选无法满足后续高端利用要求。
不是熔炼技术，而是前端固废分选能力不足
行业真实瓶颈：传统分选四大硬伤
① 只能分大类，无法区分牌号：5 系、6 系、7 系混炼，高价值变形铝被埋没；②微量金属杂质无法有效剔除：Mg、Cu、Zn、Fe 杂质残留，影响成品性能；
③人工分拣成本高、效率低：一致性差，不适合规模化连续生产；④废料"好料劣用"：高价值变形铝大量降级使用，混入低端铸铝，资源严重浪费。
再生铝固废处理最新主流分选技术体系
核心立意：先除铁→ 再提铝→ 后分级
技术体系总览：协调分选工艺链
装备组合逻辑：磁选除铁是整条工艺链的第一道关口，为后端涡电分选、XRT / LIBS 精密设备扫清铁件干扰；单一设备各有短板，多技术耦合才能解决复杂混杂废料的"杂、乱、脏、劣"。
利用铁磁性差异，破碎后、精分前连续剔除铁/钢杂质
1 · 磁选除铁（一）：被低估的“前端关口”
原理：利用铁磁性差异，在破碎后、精分前连续剔除铁/钢杂质，是性价比最高的"前端粗分"环节。
主流装备
► 悬挂式除铁器：皮带上方自动吸除铁件；
► 永磁滚筒：输送中连续分选铁；
► 强磁滚筒（5000 高斯级）：剔除"铝包铁"包裹铁件；
► 超强磁滚筒（10000高斯级）：捕获奥氏体不锈钢等弱磁金属；
为何关键
铁（Fe）是铝熔炼中最有害杂质之一：微量铁即形成硬质金属间化合物，降低铝的延展性与耐蚀性。
因此，磁选虽"不起眼"，却是整条高值分选线的第一道关口——它决定了后端精密设备的入料纯度与寿命。
提质· 护机· 增效· 协同
1 · 磁选除铁（二）：对再生铝回收的四大影响
提质：将入料Fe 压至<1% 乃至<0.5%，直接抬高再生铝成品等级与售价；
护机：铁件会损坏涡电流磁辊/皮带、污染LIBS 光路，磁选是精密设备前置保护屏障；
增效：自动化、连续、大处理量（永磁滚筒10–50 t/h），零人工零耗材
利用交变磁场涡流排斥，将铝从非金属中高速弹离
2 · 涡电流分选（一）：有色金属分离主力设备
原理：交变磁场在铝等导电金属中感应出涡流、产生排斥力，将铝从非金属与重杂中高速弹离。
主流装备： 偏心/ 同心式涡电流分选机（ECS）
粗提铝主力，下游需接XRT / LIBS 精分
2 · 涡电流分选（二）：提铝主力与局限
在分选体系中的定位
► 磁选除铁后的第一道非铁金属回收环节，高效分离铝与塑料、橡胶等非金属
回收铝金属量的主力工序
易拉罐（UBC）分选线中仍占约50% 市场份额
► 处理量大、速度快：可达15–20t/h，几乎零耗材
常规涡电流分选机对<2 mm 超细料效果下降；针对这一问题，沈阳隆基研发出超精细涡电流分选机，具有更高的磁场强度（5500Gs）以及更快的磁场交变频率（磁辊转速可达4500r/min），有有效分选出<2 mm 的细金属粉末。
局限与衔接
►对导电性相近有色金属（铝与铜、锌）区分能力有限
► 下游需接X 射线与LIBS，完成精除杂与牌号分级
结论：涡电流解决"把铝从垃圾里提出来"，高精度分级交给后端光谱技术。
解决重金属夹带、铝镁混杂、铝铜粘连
3 · X 射线透射（XRT）：看穿物料成分的技术
针对的难题：铝中夹带微量重金属，铝镁混杂难以分离，铝铜粘连传统无法分离
价值：大幅降低再生铝重金属超标风险，是高端高纯再生铝必备工序。
设备特点：将混合有色金属Zorba 分出高纯铝Twitch，并实现铸造铝与锻造铝的二次分离；双能X 射线（自动补偿料厚），特别适合细料高精度分选→ 高端保级回收的必备前处理
LPNC(XRT)X射线投射成像技术
原理优势：
1.线阵传感器，数据传输快，识别效率高，处理能力大；
2. 算法多样化，结合机器学习，智能化程度高；
LPNC(XRT)自主研发智能算法
1. 抠图算法
机器自主学习；分割精度高；遮挡影响小。
有效解决分割不准确问题，提高皮带运输效率
LPNC(XRT)自主研发AI智能识别算法
2. 特征提取算法
角点特征提取法；等效特征提取法；纹理特征提取法
多维特征提取，数据智能离散化，提高识别效果
安全防护
标准：公众人员≤1mSv/年；从业人员≤20mSv/年；
分选机设备配置：Ⅱ类/Ⅲ类
工作人员全年无休 <0.50mSV
一个管"成分/杂质"，一个管"形态/堆叠"：
XRT 与AI 视觉的协同价值
XRT：解决"看不见的成分"
透视识别密度/重金属，剔除铝中夹带的铜、黄铜、重合金； 实现铸造铝/锻造铝二次分离
AI 视觉：解决"看得见的形态"
识别异形、堆叠、粘连物料，抗干扰；目标分离算法消除重叠漏判，2000 次/分高速弹射
两者互补：XRT 管"成分纯净"，AI 视觉管"形态干净"，共同把入料推到LIBS 可高精度分级的状态。
毫秒级识别元素成分，按牌号精准分选
4 · LIBS 激光诱导技术：隆基同步在做的牌号级方案
原理：激光瞬时激发物料表面产生等离子体光谱，毫秒级识别元素成分，实现按成分、按牌号精准分选。
能力：可精准区分5052、6061、6063、7 系高强铝、铸铝、纯铝；
解决行业最大痛点——牌号混杂
传统分选只能"分物料"，无法区分同属铝的不同合金牌号；LIBS 首次让"按牌号回收"规模化可行，是再生铝最高端的分选技术。
应用场景：高端保级回收、汽车铝、工业高端废料分选
已从实验室走向在线高速分选
4 · LIBS（二）：分选原理及性能指标
沈阳隆基研发LIBS高通量智能分选设备
5 · 多级协同：没有"最好"的单一设备，只有"最合适"的组合
含义：单一设备各有短板（激光怕脏、X 射线侧重除杂、视觉擅长形态），多技术融合互补，才能把"复杂混杂废料"稳定转化为"高纯、保级、可控"的再生铝原料。
技术融合带来的产品品质与价值升级
从"能用"到"好用、可替代原铝"
价值升级（上）：纯度稳定& 等级跨越
①产品纯度与成分稳定性大幅提升
有害杂质可控、成分均匀，彻底解决传统再生铝批次波动大、抽检不合格问题，满足高端制造业准入标准。
②产品等级实现跨越式升级
从低端杂铝锭，升级为牌号可控的再生变形铝、高端铸造铝、汽车轻量化专用铝，实现部分替代原铝。
算得清的效益，看得见的合规价值
价值升级（下）：成材率效益& 绿色低碳
③成材率与经济效益显著提升
精细化分选减少熔炼烧损与炉渣产出，原料综合回收率提升，生产成本下降，产品附加值大幅提高。
④绿色低碳与合规价值提升
固废减量化、资源化、无害化，碳排放更低，满足绿色产品认证、下游供应链低碳审核，企业接单能力更强。
行业趋势、落地建议与总结展望
行业展望：四化必然趋势
智能化：AI 算法与机器人分拣成为标配；光谱化：LIBS / XRT 等光谱技术规模化普及；
全流程低碳化：分选与冶金融合，降耗降碳贯穿全链；多级协同化：多技术耦合的成套工艺成为主流。
"保级利用"成为关键技术壁垒
头部与小企业现状差异明显
头部规模化企业（2026）：已引入LIBS 在线分选、XRT、AI 视觉机器人分拣；实现保级利用、高纯再生铝。
中小/低端熔炼点：仍处人工、落后分选模式；好料劣用、降级使用，资源浪费→ "保级利用"正成为区隔高端与低端的关键技术壁垒。
技术选型不必一步到位
对企业的落地建议：按料型组合，先数字化再智能
路径一：按料型组合技术
► 不同废料对应不同分选组合，不盲目上最贵设备
► 先解决"除铁+粗提铝"，再上光谱精分
路径二：先做产线数字化
► 上智能分选前，先打通数据采集与追溯
► 用数据驱动分选参数优化，再迭代装备
► 循序渐进，控制投入与风险
再生铝的竞争，已转向精细化分选
总结
未来再生铝行业的竞争，不再是熔炼产能的竞争，而是固废精细化分选、多源废料协调处置、高端资源化利用的技术竞争。
通过固废处理与智能分选技术深度融合，能够真正解决多源混杂废料"杂、乱、脏、劣"的行业痛点。
各位同仁，再生铝的赛道，从来没有像今天这样宽广；也从来没有像今天这样需要我们沉下心来做扎实的技术工作。期待与各位同仁共同推动再生铝产业高质量、高端化、绿色化发展。
