在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）主办的2026 （第十一届）新能源产业博览会-固态电池前瞻技术论坛上，深圳吉阳智能科技有限公司董事长 阳如坤围绕“全固态电池制造技术研究进展”的话题展开分享。
全固态电池规模制造基础认知
全固态电池产业化
全固态电池产业化存在的三大瓶颈及突破路径
全固态电池的全面商业化可能仍需等到2027年至2030年才能实现
2026年是验证制造技术路线、跑通中试工艺、创新研发核心设备、积累量产经验的决定性一年！
全固态电池与液态电池本质区别
本质区别-电解质的固态化
孔隙与孔隙率对于液态和全固态电池的作用
孔隙与孔隙率：对液、固态电池的作用与意义完全不同
液态电池：希望有缝隙，电解液能够加快锂离子的传输，制造25-45%孔隙率。
全固态电池缝隙会引起：内阻增加、发热不均、锂沉积、锂枝晶生长。
固态电池内部材料结构状态与尺度
科学验证：原子、分子级接触基础阈值≤0.21nm-达到成为整体、一体化
全固态电池实现长寿命--制造控制条件（一）
制造控制条件-正负极与电解质间的缝隙控制：
正负极与电解质间的缝隙控制：1 μm 以下；当界面缝隙>1 μm时，完全阻断离子传输
全固态电池实现长寿命--制造控制条件（二）
制造控制条件-电池内部整体孔隙率控制，全固态电池内部整体孔隙率控制：8-10%以下。
固态电池材料级配孔隙率与孔隙条件
极片的级配孔隙率与锂枝晶产生的孔隙条件：等径球堆积的孔隙率：47.64%；磷酸铁锂级配下的孔隙率：5-10%；三元材料级配下的孔隙率：10%-20%。
亚微米级（100-1000nm）孔隙尺寸则被认为能够有效抑制锂枝晶的生长，大于1微米的孔隙会导致锂枝晶的生长。
全固态电池制造认知总结
全固态电池设计、制造核心问题：固态电池原子、分子级界面及使用过程中始终保持。
全固态电池制造认知总结--从本源出发，研究电池制造
全固态电池制造的本质:利用光、机、电技术对电池形成的控型、控性，实现最高质量和效率。在线光学、检测、控制是挑战的根本。微加工、
全固态电池规模制造技术路线
全固态电池规模制造的两种技术路线
原位固化+界面生长：
固态电池制造核心目标：原子、分子界面，锂离子在电池中传输完全阻断的条件：≤1.0μm
全固态电池制造流程-一次原位固化法
一次原位固化法工艺流程
界面维持方案：减少材料膨胀；连接剂富有弹性
全固态电池制造流程-渐进原位固化法
渐进原位固化法工艺流程
界面维持方案：减少材料膨胀；连接剂富有弹性；孔隙率小于10%
此外，她还分享了界面生长法工艺流程，提到，界面维持方案：材料颗粒表面修饰；隔膜表面界面修饰；减少材料膨胀；连接剂富有弹性；孔隙率小于8%。
全固态电池制造流程-工艺路线总结
全固态电池制造三种工艺路线核心差异
LFP大行其道-产能逐年提升
LFP电池安全性优，能量密度显然还要提高：2019年占比45%，2024年提升至74%，呈现快速增长趋势。增长原因：安全性能、成本优势
不同材料体系电池安全性--下一代电池的主流？
现实的电池-兼顾三元能量密度与具备LFP安全性
全固态电池制造的发展路径
从原位固化逐步走向全固态
原位固化三大核心挑战及优化方法
制造大模型（MLM）
固-固界面生成机制与制造
固-固界面基础概念—分类及作用
固态电池界面分类及稳定性
固态电池内部有10种以上的界面存在，解决界面问题是固态电池产业化路径上的重中之重。
核心理念：全固态电池的商业化之路，本质是一场关于'界面'的精准控制革命。
固-固界面原位生长形成机制与条件
原位生长作用：通过特定的化学或电化学反应，在电极与固态电解质之间直接生成一层界面层，具备：高离子电导率、良好的化学稳定性和机械柔韧性，能够有效缓解界面接触不良和副反应等问题。
此外，他还介绍了固-固界面的形成条件、维度及致密化。
原位生长法-挑战及应对策略
全固态电池规模制造技术与装备
全固态电池规模制造要求
全固态电池规模制造六大突破点
固态电池原子、分子级界面及使用过程中始终保持--是固态电池设计、制造的核心问题
1、干法混合均匀问题；2.干法与湿法膜制造选择；3. 电解质连续无孔独立成膜；4.模切与叠片、内串结构选择；5. 智能化成--最佳SEI；6.基于制造大模型的高质量制造。
干法与湿法工艺过程、制造特征比较
此外，他还介绍了干法混料设备机原理、干法成膜设备-五种方法以及干法成膜设备的行业痛点等话题。他表示，原料混合均匀性、纤维化程度、成膜控制三大工艺难题。活性物质、导电剂、粘结剂、电解质材料无溶剂辅助混合，各种物料粒度、密度、形貌的差异性及静电效应影响，易发生团聚造成混料不均。需要调控物料预处理方法，选择物料混合方式，调控速率、时间、顺序、温湿度，增加混合均匀性实时监测。
固态电解质卷对卷成膜：电解质成膜的极限挑战
取代隔膜与电解液的双重功能，这是全固态电池最核心、最具挑战性的一环。
全固态电池规模制造-制片工程装备
复合、制痕、涂胶模切一体机--连续规模化的基础
用于正极材料与铝箔复合，经过制痕、涂胶、极片修边和极片极耳成型等工序实现对固态电池正极片的预制。
全固态电池规模制造-制芯工程装备
复合叠片机-发展研究历程
工程需求: 克服现有复合叠片的动力学问题，寻求提升叠片电池制造效率和制造安全的一整套方法和原则。
全固态电池规模制造-智能化成装备
智能化成-多场耦合下的"界面激活"
电化学、热、力多场耦合，对固-固界面进行“原位活化”和“最终修复”，决定性能的终极关卡
核心挑战：固-固界面不良接触
固-固界面不良接触导致电池 内阻高 、 循环寿命差 ，是全固态电池性能发挥的关键制约因素
全固态电池规模制造-在线检测与质量闭环
AI+多模态传感的"X光眼“-主动制造安全基础
全固态电池内部-完全不透明的“黑箱”，且不可逆；传统抽检无法保证100%合格，需要贯穿全流程的无损检测
行业突破点：基于AI和多模态传感的在线智能检测将成为保障固态电池良率与可靠性的基石，从“被动检测”转向“主动预测”，通过实时数据反馈工艺参数，实现“零缺陷”生产—实现主动制造安全。
全固态电池规模制造-在线检测与质量闭环
AI大模型闭环核心问题及解决方案
