在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、上海有色金属行业协会、苏州市压铸技术协会主办的SMM ASCC 2026（第八届）汽车供应链大会暨产业协同论坛-汽车底盘发展论坛上，广州华荻科技有限公司轻量化分公司 工艺总监 陈克凡围绕“一体化压铸的出路——从'扩张'走向'理性'的看待”的话题展开分享。
一、突飞猛进
1.1 压铸近百年-吨位迭代进程
随着一体化压铸的应用，近十年来压铸机吨位从4000T迅速提升为16000T，超过了过去近百年的总和。
1.1 压铸近百年-近年行业预测
自一体化压铸首次应用于整车，行业一致看好，有研报预测2025年行业规模将从2022年的27亿上涨到213亿。
1.2 行业应用概况-一体化压铸优势案例
因一体化压铸能带来整车NVH、车身刚度、底盘操控性的明显提升，迅速在中国汽车界铺展开来。
1.2 行业应用概况-汽车行业入局者
一体式工艺始于TSL，目前已量产车型品牌约22家，25年~26年新增6家（乐道、智界、仰望、领克、领跑等）。
新势力的布局快于传统车企；随着传统车企 丰田、福特、通用 的布局，一体化压铸已成轻量化首选技术之一。
二、拐点已至
2.1 开箱工艺量产
一体化压铸与开箱工艺关系
开箱工艺的核心价值：传统白车身采用顺序组装（BOX），流程繁琐、效率低。开箱工艺（UNBOX）以模块化并行装配革新制造逻辑，成为颠覆性技术，空间优化：厂房面积减少30%，降低投资成本，效率提升：并行装配消除瓶颈，效率提升40%，产能突破：1000人主机厂可实现50万台/年产能，人均效率高
核心技术支撑：特斯拉一体化压铸技术为开箱工艺落地提供核心支撑，其通过机加工实现连接点高精度、高可达性，且不影响已装内饰，是开箱工艺的基础技术。
开箱工艺是一体化压铸的重要应用领域，开箱工艺的发展方向对一体化压铸存在不可忽略的影响。
据网络信息，特斯拉开箱工艺首款车型Robot-Taxi 已在德州工厂量产，整车分为六大模块，未涉及整个地板一体化压铸技术。
2.2 成本压力剧增
卖点逐渐变为工具
随着应用厂家越来越多，未使用该技术的汽车厂商成为少数，曾经的卖点逐渐变为工具，一体化压铸技术的溢价能力略有下降。
直面钢件成本压迫
一体化压铸后地板较散件铝（冲压铝、挤压铝）方案有较大降本，但成本仍比纯钢后地板高出较多。
2.3 电池壳路线多样化
电池壳技术路线百花齐放，各有优劣，一体化压铸并非单一选择，导致一体化压铸技术推广略为受阻。
三、理性看待
3.1 适配优先
一体化压铸技术应用走向成熟，设备选型从规格竞赛回归到以产品与产线实际需求为准绳的理性决策。
锁模力不是越大越好，且吨位每上一个台阶，投资、能耗与占地同步抬升。
3.2 精烹细饪
近两年一体化压铸吨位发展暂停，但各工序创新与进步却持续涌现。
吨位竞赛暂停的这两年，竞争主战场从设备规格转向工序细节：节拍、良率、耗材、能耗、AI质检都在持续改善。
优化路径：高真空缩短保压 → 高效喷涂与模温分区压缩冷却 → 快换模与机器人取件压缩辅助时间；
目标：单件循环 125s → 85s，产能提升超 20%（考虑良品率和运转率），单位投资分摊成本下降 8%~10%。
3.3 重新聚焦
为对齐客户减重成本预期，从耗材、材料到工艺，降本已贯穿一体化压铸的每一个环节，成为比技术溢价更现实的竞争壁垒。
降本的第一战场是材料（占比约六成），第二战场是设备折旧、良率与节拍；把材料、良率、节拍三件事做到极致，才拥有真正的护城河。
