“先导智能在大圆柱电池装备研发上持续领先，主要基于自身在高度定制化、高兼容性等（方面）优势，以及针对各类工艺分支，提供整体解决方案的强力支持。设备及技术创新方面，先导智能已推出创新激光焊接、穿透焊后检测、单电芯全制程信息追溯技术，以及前处理、多次注液等工艺，可以更好地支撑大圆柱电池的生产。”

日前，在第十届动力电池应用国际峰会（CBIS2025）上，无锡先导智能装备股份有限公司营销总经理叶正平，作题为“全新工艺，定义圆柱电池制造新范式”的主题演讲。从技术演进、核心优势、创新突破三大维度，系统介绍了先导智能在大圆柱电池装备领域的实践成果，显示出先导智能以定制化能力、场景兼容与一体化方案，领跑行业的硬核实力。

深耕细作，成就技术标杆

大圆柱电池持续引发市场关注，而先导智能在该领域的领先，源于在锂电装备赛道的深耕细作与持续迭代。

叶正平用时间线，清晰勾勒出先导智能技术演进路径：2013年，该公司锂电卷绕机拿下全国市占率第一，为后续发展奠定基础；2016-2018年，实现从小圆柱电池单体设备，到整线交付的关键跨越；2018-2019年，率先交付首条70ppm大圆柱电池生产线，完成赛道布局；2023-2024年，迎来技术爆发期，先导150ppm 46系大圆柱电池整线、355ppm 21全极耳圆柱电池生产线相继落地，使电芯制造效率提升数倍。

“我们始终遵循‘改造一代，开发一代，储备一代’的技术铁律。”叶正平介绍，目前355ppm小圆柱全极耳电池产线、150ppm 46系大圆柱电池产线，已实现稳定量产；下一代500ppm小圆柱全极耳电池产线、300ppm 46系大圆柱电池产线即将交付，将持续巩固其技术优势。

三大优势：构建差异化竞争壁垒

据叶正平介绍，先导智能持续领跑行业，其核心在于“高度定制化、全场景兼容性、整体解决方案”这三大核心优势，并已形成其独特的竞争壁垒。

高度定制化，是核心竞争力之一。“我们通晓全极耳圆柱电池多种工艺及组合，不让客户适配装备，而是让装备适配客户的创新需求。”叶正平强调，无论客户需求多么复杂，先导都能精准匹配，并提供量身定制的设备与技术支持。

全场景兼容性，让先导具备多元适配能力。先导掌握从传统小圆柱“先注液后焊接”，到现在大圆柱“滚封”等各类主流工艺，可全方位解决生产难题，从而降低技术切换与产能升级成本。

整体解决方案，则可以打破单一设备供应局限。在大圆柱电池设备领域，先导不仅可以提供核心设备，同时整合工艺设计、数据分析等服务，为客户打造“一站式”整体生产体系。

技术矩阵：全流程创新破解生产痛点

叶正平详细阐述了支撑先导领跑的六大核心技术创新，正是这些创新，才构建起覆盖大圆柱电池生产、检测、智能管控的全流程工艺体系，精准破解规模化生产痛点。

ROTARY转盘式结构，兼具高速化、小型化、模块化优势，像“乐高积木”般灵活组合，在占地、能耗、初期投资等方面优化，可满足厂房空间需要高效利用的市场需求。

创新激光焊接技术，支持多种焊接路径，与连续式转盘设计相结合，可实现“零”辅助时间，激光器利用率提升6倍，从而可提高焊接良率，并大幅降低成本。

穿透焊后检测技术，形成“表-里”层层递进检测：常规表层检测之外，可通过激光信号分析，实时侦测异常，结合OCT光学相干成像技术，精准识别内部瑕疵，构建表里检测闭环。

针对圆柱电芯注液效率低这一瓶颈，叶正平表示，先导通过增加注液前处理工艺，将渗液时间缩短20%；多次注液工艺借鉴“呼吸泵”原理，让电解液充分渗透，单体注液时间缩短80%，打破传统工艺桎梏。

智能化升级方面，先导通过RFID芯片，为每颗电芯赋予“专属身份证”，实现全生命周期溯源，替代传统批量检测；高速柔性链，则打通各设备、工艺与数据通道，从而实现参数闭环与高效传递，可适配大规模生产需求。

在电池中国看来，从单体设备到整线集成，从工艺创新到智能升级，先导智能以全方位技术突破与整体解决方案，打造出大圆柱电池制造新范式。

叶正平表示，未来，先导智能将继续以技术创新为核心驱动力，通过“规模与技术双领先”策略，为全球电池企业提供更高效、灵活、可靠的生产装备及技术支撑，助力行业高质量发展。

从行业发展看，先导智能即将交付的500ppm小圆柱、300ppm大圆柱电池产线，是对“高产能、高品质”市场需求的积极响应。其定制化、高兼容、一体化解决方案，叠加激光焊接、智能追溯等方面的创新，将进一步巩固其装备领域领跑的地位，更将推动大圆柱电池制造标准升级。