近日，由中铝矿业有限公司生产管控中心提出的“氧化铝低温焙烧新工艺研究应用的建议”被评为中国铝业股份有限公司“金点子”，相关科技成果被中国有色金属工业协会认定为国际先进水平。该项荣誉的获得是对中铝矿业焙烧炉节能降耗创新技术的认可，是该公司在科技创新和绿色低碳发展方面取得的又一成果。

直面挑战节能降耗

一直以来，中铝矿业生产管控中心蒸发焙烧工序高度重视科技创新、降本增效，积极引导广大职工立足岗位、勤于开拓，积极推动蒸发器节气提效和焙烧炉节能降耗工作，不断提升整体创新能力和价值创造能力。

之前，该工序焙烧炉氮氧化物排放在每立方米85毫克左右，存在排放超标风险，而且天然气耗偏高。按照环保A类企业要求，氮氧化物排放需控制在每立方米50毫克以下。2023年初，在中铝矿业生产管控中心党委带领下，该工序成立了以技术人员郝磊、任福为带头人的氧化铝低温焙烧新工艺研究攻关团队（以下简称攻关团队），开展焙烧炉节能降耗技术攻关。

为了降低氮氧化物含量、降低天然气耗，攻关团队深入现场调查研究，多方查找资料。经过研究分析，该团队发现，焙烧炉内氮氧化物的形成主要源于热力型氮氧化物，而控制热力型氮氧化物的关键参数是炉膛温度，所以，合理优化燃料与助燃空气的混合过程、让炉膛温度更加均匀、避免出现局部高温，是影响天然气低氮燃烧的核心因素，技术改革势在必行。

“逢修必改”逐步改造

找到原因后，该团队积极与行业专家和相关科研单位沟通，展开技术攻关。精心筹备、制订方案，采取“逢修必改”的措施，结合生产实际“见缝插针”，逐步实施技术改造。

在改造过程中，蒸发焙烧工序充分利用公司对标平台，借鉴吸收兄弟单位的先进做法，充分应用到生产中去，将攻关过程中的技术环节做细做实，通过优化点检维护、开展班组劳动竞赛等提升生产指标。攻关团队抓住每次停炉检修的有利时机，提前列出提升清单，强化检修计划管理、细化技术改革方案，通过高质量、精细化检修，保障设备长周期高效运行。

2023年6月，在E组管道化溶出倒组检修期间，攻关团队抓住焙烧炉停炉的有利时机，对焙烧炉P01中心筒实施改造，提高了旋风分离效率、减少了收尘返灰量；将焙烧炉电收尘返灰物料走向进行合理改道，提高了返灰焙烧温度、降低了返灰灼减，达到了降低主炉温度的目的，降低了能耗和氮氧化物排放浓度。为了实现生产操作的精准控制，攻关团队将V19天然气调节阀由气动改为电动，使天然气流量调控更加精准，有效地缩小了主炉温度波动范围，减少了因天然气流量波动对氮氧化物排放产生的影响。

2023年7月，攻关团队克服时间紧、任务重、持续高温的困难，连续半个月在50摄氏度的焙烧炉现场进行攻关。经过一次次实验，攻关团队终于完成了“燃烧器烧嘴多喷口短焰燃烧技术与装备”的实际应用实验，掌握了第一手数据。该技术投入生产后，燃气分布更均匀，火焰燃烧较短，有效地抑制了热力型氮氧化物生成，提高了燃气在P04主炉的燃烧效率和速度，降低了排烟温度和出料温度，为实现超低排放目标奠定了基础。

攻关团队成立以来，紧紧围绕生产实际，以改进质量、降低消耗、提高焙烧炉效益为目的开展系列攻关活动，均取得了良好效果，有效降低了企业的环保运行成本和压力，对行业科技进步和提高市场竞争能力具有推动作用。“氧化铝低温焙烧新工艺研究”成果实施后，经过一系列技术改造，焙烧炉主炉温度显著降低，实现了氮氧化物排放小于（等于）每立方米50毫克的目标，大幅降低了天然气消耗，产生直接经济效益687万元／年。

下一步，中铝矿业生产管控中心将以此为契机，增强核心竞争力和高质量发展动能，积极推动科技创新在生产领域的应用，使之成为指标改善、成本控制、项目建设等重要工作的助推器，为公司高质量发展作出积极贡献。