为了优化返矿转运过程，最大限度减少返矿热量散失，达到高效转运、生产与环境保护同步、提高烧结矿产量的目的，炼铁厂组织设备管理室、生产技术室调度组、镍铁原料作业区、镍矿烧结作业区和镍铁高炉作业区的党员技术骨干开展调研、集思广益。最终确定在原有返矿皮带机的基础上增加返矿配加室和H-2a/b胶带机，返矿直接通过皮带输送至烧结区域重新混合制粒、焙烧。历时一年，克服了现场环境，前后5次修改图纸，炼铁厂高炉返矿配加工艺改造项目终于成功投用。

改造前，高炉返矿采取车辆运输的方式将返矿运至烧结区域重新混合制粒、焙烧，运输途中，返矿温度不宜过高，同时也为了避免扬尘，需要人工打水降低返矿温度，减少粉尘；因返矿转运时间较长，温度大幅下降，重新进入烧结机焙烧时需重新预热，导致焙烧时间长、烧结矿产量低。

现阶段返矿采用管带机输送，减少了打水这一步骤，不仅有效解决了无组织扬尘的问题，成功实现“机械化换人”的效果还缩减了返矿转运时间，有效控制了返矿在转运途中热量散失的问题，缩短了预热时间，增加了烧结矿的产量。

高炉返矿配加工艺改造项目的成功投用，每年预计节省返矿转运费620万元。让炼铁厂在落实公司降本增效工作上更近一步，为公司绿色低碳高质量发展添砖加瓦，下一阶段炼铁厂继续落实“三降两增”工作职责和任务分配，确保制定指标按时完成，达成预期目标。