近日，先导智能旗下全资子公司 —— 氢导智能为国内某大型能源装备领域头部企业打造的 GW 级 PEM 电解槽智能装配生产线顺利完成发货，设备已抵达客户现场，目前正进入调试阶段。作为全国首套采用湿膜装配工艺的 PEM 电解槽自动化生产线，该项目从方案设计、工艺验证、装配调试到设备发运仅历时三个月，展现了氢导智能在 PEM 电解槽核心制造工艺、技术创新及复杂项目快速交付方面的综合实力。 全流程兼容生产，产能可拓展至 1GW / 年 该产线覆盖 100-750Nm³/h PEM 电解槽全流程兼容性生产，集成仓储物流、入库检验、材料前处理（涵盖打标、清洗、裁切、尺寸与瑕疵检测等多道工序）、自动堆叠、压装拧紧、气密检测、电气控制及数据采集等核心模块，实现从零部件入库到整堆成品下线的一体化、自动化、智能化生产。同时，其具备高效率、高精度、高可靠性与高扩展性的特点， 建成后产能可拓展至 1GW / 年 。 三项关键技术破解湿膜装配行业难题 质子交换膜是 PEM 电解槽的核心部件，在湿膜装配工艺中需保持湿润状态完成装配。但干态与湿态下膜片的尺寸链、平整度、结合面张力等物理特性存在显著差异，并会连锁影响视觉纠偏、自动取放、高速转运、自动堆叠、闭环复检等多个环节。这种 "牵一发而动全身" 的工艺特性，使湿膜装配长期高度依赖人工操作，如同 "手工绣花" 般精细而低效，质子交换膜的湿膜装配自动化也因此成为行业公认的难题。 为此，氢导智能组建了机械、视觉、电气、软件、调试等多领域专项技术攻关组，围绕湿膜装配的核心痛点形成三项关键技术：一是 自适应柔性吸附 ，化解膜材溶胀与水膜干扰，稳定抓取不留损伤；二是 AI 机械视觉双定位 ，通过专有的双重定位闭环检测，并结合堆叠实时动态基准，实现电解小室的高精度堆叠；三是 水雾闭环调控系统 ，精准控制喷淋与湿度微环境，从源头抑制膜片突发性形变。 在此基础上，团队进一步融合多机理吸附、抓取异构融合与分区动态匹配技术，实现从克级薄膜到千克级极板的全物料零损伤转运。经前置 DOE 试验与多轮验证， 膜片抓取成功率与定位准确率稳定达 99.5% 以上 ，成功打通湿膜自动化装配关键环节，实现了从 "手工绣花" 到 "自动化飞驰" 的跨越。 三个月落地客户现场，工程化能力获客户认可 在技术突破之外，将全新工艺真正转化为稳定运行的产线，更加考验公司的工程化能力、项目管理能力和快速交付能力。面对 "无成熟先例、工艺需验证、项目周期短、交付要求高" 等多重挑战，氢导智能从前期产品吸附验证开始，同步推进工艺验证、方案设计、设备制造及整线调试，并通过 DOE 试验、仿真测试、DFMEA 等工程手段，将质量风险识别与关键工艺验证前置至出厂前；同时研发、工艺、工程及项目团队高效协同、快速响应，持续攻克技术难点、解决现场问题，最终推动项目按期、高质量发货并进入现场调试阶段。 氢导智能项目现场负责人表示，从 "设备自动运行" 到 "工艺稳定运行"，背后体现的是氢导智能对 PEM 电解槽制造工艺的深度理解和技术积累。凭借长期积累的行业经验，以及在电解槽装配生产线速度、精度、堆叠质量控制、产品兼容性和产能扩展等方面的技术能力，氢导智能能够围绕客户产品特点进行定制化设计，让装备不仅满足当前生产，更具备面向未来的持续升级能力。 作为氢能技术核心工艺装备专家，氢导智能以自主可控的核心技术与完备的智能制造能力，持续推动绿氢装备制造提质增效。在全球能源转型与双碳目标交汇之际，绿氢产业已成为各国战略布局的必争赛道，氢导智能将持续深耕氢能装备智能制造，为构建清洁低碳、安全高效的现代能源体系贡献专业力量。