为全面贯彻成本理念，深化对标找差工作，冷轧厂DRAPL机组以节能降耗为契机，发挥团队力量，落实推进退火炉节电改造优化。 制定规格速度连锁 实现阶梯化负载控制 针对不同的带钢规格，限制其在不同速度下的风机负载，综合出炉带钢的板温及板形，阶梯化控制空冷风机在高速状态下的负载，通过将速度与负载相联锁，在满足成品板形的前提下，降低风机负载。 完善板温控制模式 实现自动化板温调节 创新性地提出板温反馈控制节电新方法、增加反馈控制模块，自动根据温度修正风机转速以降低风机电耗。 改变风机运行方式 实现精细化能耗控制 退火炉水冷出口采用热风干燥，以去除带钢表面的残留水分，但带钢出炉后立即进入电解段，少量的残水对生产过程无影响。通过对烘干风机定频化改造，将风机转速控制在30%，在降低用电的同时也兼顾了带钢表面带水量控制。 经过改造后，DRAPL机组的吨钢电耗迈上了一个新台阶，今年一季度较去年下降幅度约4.5%，为实现全年降本目标奠定坚实基础！

为高效完成公司制定的高炉提产指标，炼铁厂迅速部署和策划，组织相关科室、作业区的技术骨干人员锁定“靶向点”。经过不懈努力，高炉风量达到5340m³/min，富氧13000m³/h，产量7443.03t/d，利用系数2.98t/(m³.d)，达到4号高炉热负荷试车以来的最高值。 面对困难不“撂挑子”。炼铁厂4号高炉热负荷试车以来，长期处于低冶强状态，炉缸活跃性相对较差，在接到公司提产任务后，面对牵一发而动全身的现状，整个新产线面临着巨大的压力，不论是原燃料的保供，还是设备的全负荷运转，都要形成有效配合。炼铁厂积极梳理问题、制定措施，实时分析炉况进程，跟踪应对。 增加铁水罐流通量 时刻具备开口条件 在考虑铁水罐周转率的前提下，增加铁水罐流通量，增加受铁罐数，保证空罐数量不低于7个，时刻保持一侧常开铁口下另一侧具备开口条件，增加出铁出渣率，逐步压缩炉前出铁间隔时间，为加风创造条件，出铁间隔从20min逐步压缩至10min，必要时组织双开铁口，出铁率从限产时88%上涨至94%，出渣率从72%上涨至78%。 提高入炉粒度均匀性、料柱透气性 一是采取经济炉料组织生产，配用70%的65高S捣固焦，严格控制筛分，入炉焦炭临近尾焦一千吨时，采取新焦与上一批次尾焦5：1比例入炉，同时捣固焦及顶装焦改为直供，使炉况不产生大幅度波动；二是调整烧结矿碱度、保证强度，确保入炉烧结成分稳定；三是通过调整下部送风制度与上部装料制度，保证煤气流的合理分布以及煤气利用率；四是克服煤枪设计缺陷（喷煤量增加，煤粉刷风口套严重），将喷枪内径18.5mm调整为15mm、角度9.2度调整为11度，利用检修时更换后，有效解决了煤枪磨小套的问题。 组织操业分析会 实时分析炉况进程 组织作业区技术骨干人员进行日分析、周分析、月总结，实时分析炉况进程，商讨铁口的维护，冷却制度的调整，筛分的控制、炉况走势分析等。通过高炉配料结构中取消球团矿，生矿比例提升至15%-20%，捣固焦比例维持70%，尽量不用硅石，提升烟煤比例至35%等手段，成功提升煤气利用率。同时在保证炉况顺行的前提下，积极下放铁水Si含量。 此次提产，不论是设备高负荷运转、原燃料的保供、铁水罐的调度、还是操作炉型的调整，困难重重，但炼铁厂迎难而上，出色地完成了提产的目标指标，为公司递交了一份满意的答卷。 原标题：《炼铁厂4号高炉利用系数创热负荷试车以来历史新高》