近年来，再生铝凭借显著的节能降碳优势——生产能耗仅约为原铝的5%，碳排放可减少95%以上，已成为铝产业绿色转型的核心方向。然而进入2026年，行业运行逻辑发生了根本性转变：“反向开票”政策骤然收紧，废铝采购环节的税务合规要求全面提升，废铝供给紧张进一步加剧，直接导致再生铝企业原料采购难度抬升，ADC12产量明显收缩。行业核心矛盾已从传统的供需博弈，转向政策合规与票务供给之间的深层矛盾。
近期笔者走访了江西、浙江金华多家铝合金生产企业及下游压铸企业，围绕票据缺口、产量收缩、原铝替代及下游需求等核心议题展开调研，同时了解了企业参与套期保值的实际情况，旨在还原产业链各环节的内在现状，明确期货市场服务产业的着力点。
废铝端：
票源紧缺制约产量，进口补充同步受限
上游废铝货源分散、品类复杂，供应商普遍缺乏税务合规意识，企业与散户之间的交易极易触发税务预警，引发稽查风险。部分货场因担心触发税务问题，已经减少向企业供货，进一步提高了原料采购难度。在废铝供给持续收紧、合规货源日益稀缺的背景下，废铝价格走势明显强于原铝，精废价差快速收窄至近年低位。
本次调研中，据江西地区多家再生铝生产企业反映，当前企业面临的最紧迫的经营压力并非来自市场供需，而是来自票据端的结构性收紧。目前多个地区已对再生铝“反向开票”开展重点稽查，并对区域开票额度实行刚性定额分配。企业实际可获得的合规反开额度较前期大幅缩减，票据缺口直接制约了产能释放。有企业反映，即便持有充足的废铝库存，也因缺少合规进项票而无法正常排产，只能选择减产。传统再生铝加工本身资金占用高、利润微薄，因此部分企业已经开始出清产能，或是转向其他高壁垒的危废资源化领域，传统再生铝企业的生产意愿持续下降。
中东地缘冲突导致国外电解铝供应出现缺口，LME铝现货升水持续居高不下，强势的原铝价格同步带动国外废铝报价走高。据调研企业反映，目前仅拥有稳定国外货源渠道的企业仍能维持一定进口量，其余依赖市场化采购的再生铝企业普遍面临进口货源紧缺、船期稳定性差、采购价格高企的困境。海关数据显示，2026年5月国内废铝进口量环比下降10.88%，同比下降4.81%。
与此同时，废铝在全球市场的定位正从普通再生原料逐渐转变为关键资源，主要经济体纷纷开始重新审视废铝的本地留存价值。各国密集出台管控政策：欧盟拟自2026年9月起对非欧盟国家铝废料征收15%出口税，以强化本土废铝供给保障；阿联酋已实施为期4个月的临时出口禁令，要求本土新建废铝回收产能优先满足国内需求；美国相关立法进程也在推进当中，废铝已被纳入产业安全评估范畴。这一系列政策变化的根源在于再生铝的碳排放仅为原铝的约5%，在各国推进碳减排目标的过程中，再生铝的战略价值持续提升；同时，全球供应链波动加剧，各国对关键资源的管控意愿明显增强。
在全球废铝报价走强与出口管控加码的双重作用下，进口废铝相对国内废铝的价格优势已基本消失，进口规模持续收窄。据调研企业反映，过去依靠全球采购弥补国内供应缺口的模式正面临挑战，国内企业获取进口废铝的难度明显加大。长期来看，全球废铝贸易正逐步转向区域化、本地化格局，中国再生铝企业对进口废铝的依赖度将下降，原料端的结构性矛盾预计长期存在。
铝合金生产端：
被动减产成为常态，供给端呈现收缩特征
“反向开票”合规成本显性化，企业平均税负成本增加。与此同时，下游压铸企业采购意愿低迷，铝合金企业难以将成本上涨部分有效传导至终端，利润空间持续收窄，部分中小企业已陷入亏损运营状态。在成本上涨与需求走弱的双重挤压下，行业开工率持续走低，企业减产范围扩大，供给端呈现明显的“被动收缩”特征。据调研企业反映，全行业减产三分之一至二分之一已成常态，生产规模严格匹配可合规采购的带票原料额度，原料短缺直接限制产能释放。企业优先保供核心老客户，对非核心客户限量供应甚至暂停接单。
当前废铝价格走势明显强于原铝，推动ADC12与A00铝的价差拉升至每吨千元以上。市场随即开始讨论用A00铝替代废铝生产ADC12的可行性，部分企业已尝试提高A00铝的添加比例，核心原因是当前A00铝价格相对合理，且可同步解决进项发票问题。但据企业反映，用原铝生产ADC12需要额外添加铜等合金元素，再叠加重熔烧损与能耗成本，实际成本优势并不明显，因此仅可少量添加，难以形成大规模替代。有企业表示，掺配高铜废铝的性价比更高，但高铜废铝本身供应偏紧，限制了该生产路径的推广空间。与此同时，部分企业表示，自行采购原料生产的综合成本已经高于市场现货价格，当盘面价格更具优势时，企业倾向于从期货市场接成品货。
下游压铸企业：
需求承压，议价能力不足
铸造铝合金需求高度集中在汽车领域，占比超过七成。上半年汽车产销增长缺乏弹性，传统燃油车销量持续下滑，直接压制了发动机缸体、轮毂等铸造铝合金部件的采购需求。地产及民用铝压铸订单同步萎缩，配套工厂开工率普遍不足五成，进一步拖累整体消费。尽管新能源汽车产销保持增长，但其再生铝使用比例与产品结构尚无法完全对冲传统领域的需求下滑。目前压铸企业已进入传统淡季，采购以刚需小单为主，主动建库意愿偏淡，需求端缺乏弹性。
下游压铸企业议价能力偏弱，原料端的成本上涨难以向下游有效传导，这是行业长期存在的结构性矛盾。铸造铝合金行业集中度低、产品同质化严重，而下游汽车、家电等终端客户集中度高，议价能力更强。据调研企业反映，仅有部分客户采用月度均价联动机制，在加工费固定的情况下，原料价格波动可同步传导，但家电等竞争激烈领域的客户普遍持观望态度、不愿调价，中游铸造企业只能自行消化成本压力。在价格下行阶段，企业会主动压缩原料备货规模，铝锭常备库存仅能维持一周左右，以此控制资金占用风险。
在现货资源偏紧背景下，铝合金生产企业面临原料交付困难，压铸企业多采取多供应商分散采购策略，或是结合行情灵活锁价，在盘面接货。部分企业表示，已开始关注上期所铸造铝合金期货工具，计划通过仓单质押、期现及期权组合操作盘活存量库存、优化现金流，对冲原料价格波动风险，并依托期权工具获取稳健收益，对冲部分生产端成本压力。随着铸造铝合金期货上市后流动性逐步改善，产业运用期货工具管理价格风险的空间逐步打开。
展望与思考
站在产业大周期的视角来看，再生铝行业正从“规模扩张”向“合规经营”转换，三重结构性转变正在重塑运行逻辑。
政策端，“反向开票”政策收紧已经使得废铝票源转向“结构性稀缺”不可逆。随着全国统一大市场建设加速推进，叠加地方性税返政策逐步退出，过去依托区域政策洼地获取成本优势的空间正在消失，行业竞争将回归真实的成本与效率比拼。成本抬升正倒逼高成本产能出清，依赖零散采购的中小企业亏损面持续扩大，而合规经营、拥有稳定原料渠道的头部企业将获得更大发展空间，行业将从低效分散逐步走向规范集中，竞争格局得到优化。
原料端，国内废铝回收体系长期呈现“小、散、弱”特征，回收网络碎片化、分选能力不足等结构性矛盾短期内难以根本解决，合规货源稀缺进一步强化了带票废铝的价格刚性。预计废铝价格中枢整体上移，将持续推高铝合金企业的生产成本。
需求端，铸造铝合金下游需求高度集中于汽车领域，燃油车产量正处于趋势性下滑通道；新能源汽车产量虽保持增长，但其再生铝使用比例、产品结构均与燃油车存在差异，短期内难以完全承接传统燃油车退出释放的需求空间。房地产、家电等传统消费领域增长乏力，储能、低空经济等新兴领域体量尚小，不足以完全对冲传统领域的需求下滑，企业对单一市场的依赖度较高。
在此背景下，再生铝企业面临的核心问题已不再是简单的产能扩张与成本比拼，而是如何在合规框架下搭建稳定、可追溯的废铝资源组织体系，在原料供给持续收紧的长期趋势下锁定资源渠道，以及运用期货等风险管理工具对冲价格波动风险。行业竞争的“分水岭”已然形成：谁能率先打通从废铝回收到成品出厂的全链条体系，谁就能在行业洗牌中占据主动。
