在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）主办的SMM AICE 2026（第二十一届）铝业大会暨铝产业博览会-电解铝氧化铝冶炼论坛上，闽都创新实验室轻合金材料中心主任、福耀科技大学材料学院教授 柯东杰围绕“人工智能时代下 铝合金熔铸绿色制备与数字化发展”的话题展开分享。
行业背景与发展趋势
铝合金熔铸行业传统困局分析
熔炼环节：高能耗与低效率并存
传统熔炼工艺能耗高达850kWh/吨，炉内精炼效率低下，氢含量常超过0.25ml/100g，影响产品性能与稳定性。
杂质控制：在线检测滞后与除杂不彻底
依赖人工取样检测杂质，存在滞后性，且传统旋转除气后熔体洁净度波动，除杂率不足85%，缺乏数字化实时表达，资源浪费多，难以满足高端材料需求。
铸造过程：缺陷率高与质量波动大
液穴深度波动可达±20mm，缩孔、偏析、显微疏松等缺陷率超过5%，晶粒粗化问题突出，严重影响成品率。
数据管理：信息孤岛与决策效率低下
生产、质检、供应链数据割裂，形成信息孤岛，生产决策响应速度慢，需4-6小时，难以适应快速市场变化。
绿色发展：环保压力与资源利用率低
传统化学冶金易产生含氟、氯有毒气体和炉渣排放，铝渣危废，综合利用率，与"双碳"目标差距显著。
数字化转型与绿色制造政策导向
国家政策顶层设计
《铝产业高质量发展实施方案(20252027年)》提出建设高端化、智能化、绿色化铝产业体系，要求到2027年电解铝清洁能源使用比例超30%，铝熔铸无熔剂精炼技术和在线感知及未来氢能，推动数字化技术全产业链深度应用。
行业转型具体要求
工业和信息化部等三部委《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》明确，到2025年一体化压铸成形等先进工艺实现产业化应用，打造30家以上智能制造示范工厂，培育100家以上绿色工厂，铸造行业颗粒物污染排放量较2020年减少30%。
地方实践与企业响应
福建省麦特新铝业响应政策要求，研发铝合金熔体绿色自洁净物理精炼技术，荣获得福建省级首台套，建成首条绿色熔炼示范生产线，通过"麦特新铝熔铸数字化平台"实现生产效率提升30%、能耗降低30%，其在线测渣和连续测氢仪器打破国外垄断，支撑行业绿色智能转型。
行业痛点与智能化破局路径
传统工艺瓶颈解析
精炼效率低下与能耗偏高
传统熔剂精炼总耗时60分钟/炉，氢含量控制效果差(通常≥0.25ml/100g)，且能耗较高，单位能耗可达850kWh/吨，难以满足高端铝合金对低氢含量的要求。
杂质检测滞后与质量风险
依赖人工取样检测杂质，存在滞后性，无法实时监控熔体纯净度，导致产品质量波动大，夹杂物超标问题频发，影响后续加工性能。
铸造过程控制精度不足
传统铸造液穴深度波动可达+20mm，易产生缩孔、偏析、显微疏松等缺陷，缺陷率通常>5%，且晶粒粗大，影响铸件力学性能和使用寿命。
数据孤岛与决策效率低下
生产、质检、供应链等环节数据割裂，形成信息孤岛，导致生产决策响应速度慢(需4-6小时)，难以实现全流程优化和快速问题追溯。
AI+数字化解决方案架构
后续，柯主任介绍了麦特新核心技术——AI驱动的工艺革命、全产业链闭环智能技术体系以及技术经济价值与行业影响等内容，并对公司的未来作出展望。
