2 嘉宾介绍 / AICE 2025

肖榕，奇瑞新能源汽车研发中心压铸工艺总工程师，中国机械工程学会铸造分会特聘青年专家，吉林大学材料科学与工程学院博士生。致力于推动铸造行业极致降本和精益创新技术理念，先后在多家世界 500 强零部件企业和一线整车厂主导压铸工艺开发工作。曾负责国内首个5砂芯超复杂结构的十代雅阁缸盖项目、国内首个车身压铸轻量化的广汽埃安LX项目、全球首个搭载一体压铸前机舱和后地板总成的小鹏G6项目、全球首个整体底盘一体压铸成型的奇瑞项目、全球首创双压射成型技术及产品岛“0库存“模式等。

变革点

1.结构集成化

通过一体化设计整合电池、电机、悬架等模块，减少零部件数量与连接点，优化空间布局。提升底盘刚性与安全性，同时降低装配复杂度，适应轻量化与智能化趋势。

2.材料轻量化

采用高强度铝合金、碳纤维复合材料等，降低底盘重量以提升续航里程。推动材料创新与工艺适配，平衡轻量化与结构强度需求。

3.制造工艺革新

引入一体化压铸技术（如特斯拉式大型压铸），替代传统冲压焊接工艺，缩短生产周期。需突破大型模具制造、热变形控制等技术瓶颈。

4.智能化设计

嵌入线控系统（如线控转向/制动）与传感器，支持自动驾驶与底盘动态调节。通过数字化仿真优化设计，实现功能与结构的协同创新。

技术难点与挑战

1.工艺复杂性

超大型压铸设备要求：大尺寸、复杂结构件的成型需要高精度压铸机，对设备稳定性、模具寿命和工艺参数控制提出极高要求。缺陷控制：一体化压铸易产生气孔、缩松等内部缺陷，需通过仿真模拟、工艺优化（如真空压铸）和在线检测技术解决。

2.材料与热管理难题

高强铝合金的流动性、凝固收缩特性需与压铸工艺匹配，避免开裂或变形。大尺寸部件冷却过程中易产生残余应力，需优化模具冷却系统设计。

3.设计与验证挑战

需通过CAE仿真提前预测结构强度、碰撞安全性和疲劳寿命，降低试错成本。一体化底盘需满足严苛的整车安全标准（如碰撞测试），验证流程复杂且成本高。

4.维修经济性争议

一体化结构在碰撞损伤后难以局部修复，可能增加维修成本，需从保险和售后体系提出新解决方案。

5.产业链配套不足

超大型压铸机、耐高温模具材料仍依赖进口，国产替代需加速突破。一体化铝基底盘回收再利用技术尚未成熟，需建立循环经济模式。

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