西南铜业搬迁项目铜冶炼火法系统自2023年3月1日打下第一根桩基，到2024年10月16日产出第一炉自产阳极铜，前后历时596天，创造同类工程工期最短纪录。2024年11月以来，西南铜业火法厂认真研究、精心组织，逐步增加火法系统生产负荷，下料量稳定在200t/h以上，作业率持续稳步提升，主要技经指标基本达到设计要求，“1121”新模式优势逐渐凸显。

西南铜业搬迁项目铜冶炼火法系统采用世界领先的“富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+回转式阳极炉精炼”热态三联炉短流程工艺。该系统依托“1台熔炼炉、1台吹炼炉、2台阳极炉、1套圆盘浇铸机”的“1121”精简配置，年处理铜精矿能达160万吨，年矿铜产能达35万吨，年阳极铜产能达45万吨。面对大型冶炼炉窑工艺控制稳定性要求高等技术难题，火法厂瞄准世界一流目标，创新运用一系列新工艺、新技术、新设备，着力打造科技特强铜冶炼火法系统。

火法厂秉持绿色发展理念，在熔炼炉首创应用“两区一室”新炉型，通过结构设计优化与先进的工艺控制手段，成功实现工艺控制、烟气走向、系统配置三个方面的均衡。不仅让生产过程更加稳定高效，还降低了能源消耗与污染物排放。为提高生产运行效率，火法厂配套深度整合智能化RGV以及智能化仓储系统，打造出智能化的物流链条。首创应用的智能化配料系统涵盖智能布料、智能仓储、智能上料、智能配料等多个功能模块，利用智能传感器、自动计量装置以及先进的智能算法，实现了配料合格率和配料效率的双提升，从源头上把控产品质量。同时，首创应用的双圆盘四浇包浇铸机平均浇铸速度可达130t/h，较国内同型浇铸机浇铸速度提升了30%，大幅提升了浇铸效率，确保阳极板能够快速且高质量地产出。这些创新成果与“1121”新模式紧密结合，进一步放大了优势，提升了火法系统竞争力。

“硬件”的科技含量提高了，“软件”必须相应适配，才能发挥出系统最大效能。自进入带负荷试车阶段，火法厂全体员工积极践行“生产者即建设者，建设者亦是生产者”的理念，全身心投入到“1121”新模式下每一生产环节。依据各设备的功能特点与生产流程的逻辑顺序，构建了科学合理的生产组织架构，使各个环节的衔接更为紧密高效，充分发挥了 “1121”新模式的协同效应。同时，对每台设备的性能参数展开全面且深入的剖析，为设备量身定制操作规程，让操作人员能精准掌握设备操作要点，确保设备稳定运行。火法厂还定期组织各岗位人员参与形式多样的团队技能培训与交流活动，内部培训课程系统传授专业理论知识，实操演练强化员工操作技能，经验分享会增进岗位间的相互了解，营造出良好的团队协作氛围。

火法厂以试生产为契机，梳理风险清单、消缺清单和优化清单，对发现的问题及时进行整改和完善。建立严格规范的设备巡检制度，重点关注设备的温度、压力、振动等关键指标，发现异常迅速响应、及时排除故障，最大限度减少设备停机时间，保障生产连续性，提高设备运行稳定性。

展望未来，西南铜业火法厂将继续秉持创新精神，严格按照中铝集团党组提出的“新西南铜业要建成世界最好的工厂、最好的产线，要打造行业标杆和样板”要求，不断优化生产经营的各个环节，持续深化 “1121”新模式的应用，加大技术创新和管理创新力度，积极推进智能化建设，进一步提升产能和产品质量，降低生产成本，提高生产效率，向着建成“安全、绿色、智能、创新、幸福”的世界一流铜冶炼样板工厂目标稳步迈进。