从重庆能源旗能公司生产统计报表中获悉，该司铝液原铝质量Al99.70及以上合格率（不含新开槽）达99.66%，该指标为其420KA系列电解槽投产以来历史最高。今年以来，该司通过加强生产过程管理，推进科技项目实施及成果转化，有效提升原铝质量。

强化生产过程管控，统一管理思路。今年初，在铝价节节攀升情况下，电解生产却面临着氧化铝和预焙阳极两大原材料的含水量、硫含量和灰分等个别指标出现波动情况。为确保生产稳定，该司多次分析研究，最终形成“以稳定为前提，以炉膛为根本，以平台为指导，以曲线为标准，以操作为保障”的“五位”管理法，强化过程管控。针对不同电解槽的具体情况，该司再次完善“三个确认、三个区分开来”提效措施，优化参数匹配、提高生产效率。

推进科技成果转化，提升原铝质量。多年来，该司积极探索降低流程铁的新科技应用，“追踪朔源”减少进入流程的铁物质，提升铝液原铝质量。“追踪”，即实施“蘸涂”防氧化涂层阳极推广上槽使用，可有效降低阳极钢爪氧化速率15%，降低了外来铁进入铝液。“朔源”，即实施“磨粉系统除铁设备”新技术升级改造，每日排除氧化铁200-400多公斤，有效消除影响原铝质量根源。

坚持新管理思路，车间再出妙招。在生产管理中，各电解车间在坚持管理新思路原则下，结合区域内电解槽具体情况再出“三妙招”。

一是以智能电解槽管控平台为中心，常态化开展异常电解槽“技术评判”，针对生产技术指标差异分析原因，立行立改，确保槽况稳定；二是执行“中夜班、节假日”值班值守，抽查各班组精细操作落实情况，确保每个班次的生产稳定；三是实施出铝前后电解槽两水平测量、下料点检查及曲线日查日结等措施，维稳工艺技术条件。据了解，该司四个生产车间保持原铝生产的高质、高效，其中，电解一车间已连续两个月合格率达100%。

目前，旗能公司电解槽原铝铁含量平均值低于0.13%，达到历史最好水平。在全面提升原铝质量前提下，该司目前生产高品质铝8500余吨，为实现重庆能源集团及旗能公司的高质量转型发展、产品多元化、增强市场竞争力奠定了坚实基础。