原标题：新能源车市快速扩容 激发工业机器人再创新 记者 许晓青 种种迹象表明，新能源汽车市场的快速发展，尤其是电动车的加快普及，给工业机器人产业带来了新一轮“生产革命”。 国际能源署今年早些时候发布的《2023年全球电动汽车展望》报告预测，今年全球电动汽车的销量将较上一年增长35%，达到1400万辆。报告还显示，目前绝大多数电动汽车销售集中在中国、欧洲和美国三大市场。其中，中国是领跑者，去年中国市场的电动汽车销量占到了全球销量的60%。 汽车生产车间里的“三高” 今天，当人们走进上汽通用汽车武汉奥特能超级工厂，这里的工程师会用有趣的“三高”来形容新一代的电动汽车生产线。据介绍，这里的电驱车间拥有世界一流水平的“高柔性、高精度、高自动化”机加工生产线。 针对前驱与后驱等不同造型的电驱单元，奥特能武汉工厂利用人工智能（AI）算法与虚拟仿真技术，通过数字化工艺开发，可以完成自动化工艺编排与全面化校核验证，实现工艺规划全过程的智能化设计，进一步提高了柔性化生产的效率和质量。 近年来，在全球范围内，智能制造、“工业4.0”等制造业转型升级的浪潮接踵而至，中国制造业也正朝着数字化、高端化加速演进。随之而来的软件、传感器、人工智能和人机界面（HMI）等行业的高速发展，不仅为全球带来了前所未有的发展机遇，也重塑了工业、商业和人们日常生活的面貌。 今年二季度，美国3M公司在其位于上海的中国研发中心发布了前瞻趋势2023年度洞察报告。报告分析认为，全球市场特别是中国新能源汽车市场的扩容，对工业机器人整体创新具有推动作用。 电池包自动化生产更“丝滑” 据了解，在这波工业机器人的再创新浪潮中，单是围绕电动汽车电池包的生产封装，就有多项工艺实现了升级或改进，生产自动化率大大提高。这不仅有助于传统劳动力的解放，也提高了电池包的安全性和耐用性。 以3M为例，今年5月，3M旗下的胶带定制自动化粘接系统和机器人自动化漆面修复系统在上海首发，旨在推动工业领域的自动化升级。 其中，胶带定制自动化粘接系统，就是针对中国电动汽车市场批量化出厂需求而开发的，它不仅有助于提升汽车部件之间的粘接强度，还可帮助企业降本增效。 3M全球资深副总裁兼中国总裁丁泓禹介绍说，目前3M正全力推进工厂的数字化升级，并加快匹配材料和组件的设计与研发，赋能中国本土消费者和客户的同时，也为中国数字经济的发展贡献新思路、新方案。 他说，3M见证并深度参与到了中国汽车产业，尤其是近年来电动汽车产业的腾飞历程。依托上海3M汽车材料科学学院（AMSA）的技术，以及工程师团队的强大阵容，3M正与汽车厂商和配件供应商密切协作，从热管理、装配、绝缘等维度入手，在着力提升电动汽车电池安全与性能的同时，降低动力电池全生命周期的“碳足迹”，助力中国汽车产业的绿色低碳发展。 为生产和服务插上智能“翅膀” 据介绍，奥特能武汉工厂电池车间的模组上线工位还首次将“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术融合于一体，安装精度可达0.2毫米，有效避免了模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险，确保电池在装配过程中零损伤。 目前，在奥特能武汉工厂电池生产车间，电池模组拧紧工位使用了六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量做到了行业领先。 另外，奥特能武汉工厂电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部由基于数字孪生技术的机器人自动完成。在设计涂胶装配方案时，系统针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行了数百次的虚拟仿真测试，并结合大数据算法导出了最优参数，生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。 不仅如此，为确保电池包的产品质量，奥特能武汉工厂还采用了深度学习算法的视觉技术，安装工艺测量精度小于0.1毫米，使得电池包的密封性能表现出色，达到了IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护等级。 据中国机床工具工业协会网站介绍，近年来，国内新能源汽车发展突飞猛进，新能源汽车零部件的市场需求也在逐年扩大，推动新能源汽车转向丝杆、刹车丝杆等零部件市场不断扩容。 为此，部分企业着力改进机床、优化工艺，相关的工业自动化加工设备及其技术服务也在不断推陈出新。一些机床类企业集团，则在新能源车企“出海”提速的大背景下，专注服务于海外新能源汽车的销售和应用领域，助推中国式解决方案走向全球市场。

（2023年8月8日，中国上海）作为工业自动化、信息化和数字化转型领域的全球领先企业之一，罗克韦尔自动化凭借专业的数字化技术和创新的解决方案，又一次帮助企业成功打造更安全、环保、节能、高效的超级工厂，加快产品上市速度，提升企业的全球竞争力，推动新能源产业的数字化和智能制造转型发展。 不到3个月生产节拍从 15JPH 提高到 50JPH，一分钟就有一台全新整车下线，燃油车、电动车共线生产，支持客户个性化定制，100%自动化生产，生产品质“零”缺陷，短流程“零”库存，全过程低能耗、“零”排放……这不是未来的汽车工厂，而是现在已经正式投产的奇瑞智能网联超级工厂的写照。 在这个工厂中，大规模定制已经成为现实，全流程数字化已经落地，制造智能化和管理透明化已创造效益。而在打造这个超级工厂过程中，罗克韦尔自动化的数字化创新解决方案 FactoryTalk InnovationSuite 起到了中心枢纽作用，让工业互联网真正赋能汽车行业走向高质量发展之路。 变革时代，制造技术锻造车企核心竞争力 随着新一轮科技革命和消费升级的到来，140多年历史的汽车行业正面临颠覆性变革。以“电动化、智能化、网联化、共享化”为核心的汽车“新四化”扑面而来。为了主动拥抱时代变革，传统车企纷纷开始全面布局新能源、智能网联、移动出行等“新增长点”。另一方面，随着全球化的推进和技术的不断创新，消费者的选择越来越多，对汽车的质量、性能和个性化也愈加看重，整个汽车制造行业的竞争已趋白热化。 为应对变革时代的挑战和激烈的市场竞争，所有车企的新车型投放速度越来越快，上市周期越来越短，对制造成本的控制更为严格，而对消费者个性化定制等需求的响应更加迅速。这一切的实现，除了需要有极具韧性的供应链之外，更需要本身具有更为先进的汽车制造技术，生产制造技术将是未来车企的核心竞争力之一。 作为国产车企的标杆企业，奇瑞汽车近年来积极践行“数字奇瑞”核心战略，并在安徽芜湖和青岛两个基地打造智能网联“超级工厂”，对现有生产规模、制造技术、管理工艺等全面升级，加速从“传统汽车”向“智能汽车”的转型，从而提高自己的核心竞争力。 FactoryTalk InnovationSuite 助力智能网联超级工厂 智能和网联是奇瑞超级工厂的两大特征，具体来看，超级工厂实现了生产智慧化、品控智能化、管理数字化和运营透明化，不仅具有高智能、高品质、高效率等特点，还引入了工业互联网平台，建立了大规模个性化定制的新型生产方式。 智能和网联的实现，关键在于打通运营技术（OT）侧底层设备、控制及监控层和信息技术（IT）侧制造执行系统（MES）、企业资源规划（ERP）层之间的数据，将工厂的资产万物联网，实现工厂的可视化、透明化和高效协同。而能够承担这一任务的，非工业物联网平台莫属。奇瑞汽车在进行充分的市场调研后，最终选择了罗克韦尔自动化的数字化创新解决方案 FactoryTalk InnovationSuite 平台技术来打造超级工厂的工业物联网平台。 FactoryTalk InnovationSuite 是业内领先的综合性数字化转型软件套件之一，提供了广泛融合的工业物联网（IIoT）、边缘到云端分析、MES和增强现实（AR）能力。在奇瑞智能网联超级工厂中，作为 FactoryTalk InnovationSuite 的一部分，ThingWorx 工业物联网平台连接了工厂中不同的设备、应用程序和数据源，从而提供了单一来源以收集、汇总和安全访问工厂现场设备和产线的运营数据，并采用直观的用户界面设计，连接、管理、监测并控制各类不同的自动化设备和软件应用程序。 ThingWorx 系统作为超级工厂“工业互联网”项目的核心组成部分，通过打造统一系统架构、统一IoT数据格式的数据中台，提供给企业更有效的数据和深度的信息，赋能工厂各个部门，打通各个生产运营环节，将设备运检可视化、生产监控可视化、生产流程可视化和HSE可视化，让运营和系统状态一目了然，从而实现业务数据化驱动，创新应用快速落地，帮助企业优化工业运营并提升生产效率。 不仅如此，ThingWorx 作为贯穿底层设备和上层管理系统的工业物联网平台，通过流动的数据为工厂各个业务系统提供了支持和功能扩展。比如通过底层设备数据、工艺数据、生产数据的控制和监控，ThingWorx 打造了一个精益制造执行中的核心工具Andon（安灯）系统，所有工厂车间生产过程的管理做到了目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化，而且生产工艺的改变和迭代，该安灯系统可以通过ThingWorx来快速变更。同时，ThingWorx还集成了工厂的能源管理系统，不仅实现各个生产设备的能耗监控，而且还通过大数据分析实现能源管理的优化。 另外，罗克韦尔自动化在提供 FactoryTalk InnovationSuite 的同时，还利用 FactoryTalk ProductionCentre 进一步扩展了工厂原有的 MES 系统，通过连接各种工业设备生产数据以及各业务系统，将企业的人员、设备、物料和能源等资源进行统一协调管理，成为覆盖整个工厂的MOM（制造运营管理）系统。FactoryTalk InnovationSuite 和FactoryTalk ProductionCentre 双平台架构及原厂交付实施工程团队，为超级工厂极大提升了明捷部署的效率，缩短了量产时间，在不到3个月的时间里将生产节拍从 15JPH 顺利爬产到 50JPH。 以硬核实力赋能“智能造车” 汽车制造向来是自动化水平最高的几个行业之一，然而，新车上市周期越来越短、车型高速迭代、个性化需求越来越强的汽车新时代，倒逼着汽车生产由“制造”走向“智造”，新产线不仅要能快速上线，而且还要支持柔性制造、敏捷制造和智能化制造。罗克韦尔自动化凭借几十年的积累汽车制造领域硬核实力，赋能汽车行业由“制造”走向“智造”。 在奇瑞智能网联超级工厂中，罗克韦尔自动化以工业物联网项目总包商（EPC）的角色，为奇瑞提供了从咨询、项目调研，到系统蓝图设计、目标系统的功能设计，以及项目实施、系统开发、上线调试验收等全生命周期服务。通过工业物联网项目的实施，不仅实现整厂的生产无纸化、透明化，人力成本减少了30% 以上，产能提升 10% 以上，而且整个项目的实施时间减少了30% 以上。该项目取得如此的成功，这与罗克韦尔自动化领先的产品解决方案和汽车行业积累的行业经验知识分不开的。 在项目开始之前，奇瑞汽车的各个生产基地及各工艺存在多套工厂侧的IoT平台，但是这些平台架构不统一，技术架构和功能架构存在差异，稳定性无法保证，急需在后续新工厂IoT平台建设中统一平台架构，并逐步向老工厂进行推广。而罗克韦尔自动化 FactoryTalk InnovationSuite 中的 ThingWorx 凭借其超强的连接性和稳定性成为了奇瑞的首选。 由于汽车制造涉及上万种零部件，装配和生产工艺非常复杂，需要有大量的机器人、数控机床以及定制的各类专用设备来完成自动化生产，这些设备多不胜数的异构数据，数据时序也大不相同，而且还要将要工艺数据和生产数据都统一采集到单个数据源，连接起原本互相独立的难度很大。ThingWorx 拥有超20年历史的 Kepware 工业连接软件，其内建超过200种驱动程序，不仅涵盖所有国际大厂的PLC，不仅支持常见的 OPC UA、MQTT、REST、EFM、ODBC 或 SNMP 等通用协议，而且还支持 GE NIO、SuiteLink/FastDDE和Splunk等众多专有协议，让数据的采集、设备的互联不再是难题。 灵活敏捷地开发也是 ThingWorx 为何在如此短时间内就能完成项目实施的重要原因。一方面得益于 ThingWorx 已经是经过很多成功案例验证过的物联网平台，成熟度和稳定性非常高。另一方面，由于 ThingWorx 本身就带有常用的软件接口，可以通过拖拉拽无需代码或者低代码的方式就可以完成定制开发，因此本来需要几个月才能完成的工作，ThingWorx 只需要一周不到的时间就可以完成快速验证、快速部署。 当然，不光是平台本身，还有更重要的一点，罗克韦尔自动化经验丰富的汽车行业“智造”项目实施专家团队为项目的成功提供了人力保证。罗克韦尔自动化是对自动化和信息化层面有深刻理解和丰富实践经验的公司，在30年前就开始做汽车行业的MES项目，熟悉汽车制造中的痛点和需求，在诸多汽车制造工厂都有成功的项目实施经验。 从“制造”到“智造”，是制造业走向高质量发展的必经之路。对于汽车制造业来说，高质量发展时不我待，奇瑞汽车打造的智能网联超级工厂为整个汽车行业树立了一个“智造”的标杆，而罗克韦尔自动化的 FactoryTalk InnovationSuite 数字化创新解决方案无疑是汽车走向“智造”之路的加速器。