赤泥是氧化铝工业的伴生废渣——强碱性、颗粒极细、因含铁而呈红褐色。生产 1 吨氧化铝大约伴生 1~1.5 吨赤泥，全球每年新增近 2 亿吨，综合利用率不足 10%。它是氧化铝行业最难啃的环保骨头。而近两年，这块"红色包袱"被重新审视，因为里面含锂。 一、锂在铝土矿和赤泥里怎么分布 铝土矿中的锂不以独立矿物存在，主要以离子吸附形式赋存于高岭石、伊利石、蒙脱石等黏土矿物中，也有部分进入锂绿泥石等矿物。含锂水平因矿区而异，国内部分矿区相对偏高。 真正的关键在数据流向：拜耳法高温溶出时，铝土矿中的锂约 80% 随铝酸钠溶液走，约 20% 沉淀进入赤泥。换句话说，赤泥并不是锂最富集的地方——锂的大头跟着氧化铝进了电解槽，最终在电解质里累积（这也正是电解铝废渣能提锂的原因）。赤泥中的锂含量通常在几百 ppm 量级，虽因母矿而异，但总体低于盐湖卤水和锂云母矿。 这个事实决定了产业上的两条路线。 二、路线一：在氧化铝生产线上"顺路截留" 既然 80% 的锂在溶液里，最经济的位置就在这条流水线的中途。思路是制备一种适用于强碱性铝酸钠环境的锂富集载体，把溶液中的锂选择性富集、分离，再把载体解离再生循环使用，所得锂液经净化沉淀制得碳酸锂。有工艺披露的收率可达 95%，每处理 1 立方米锂浓度 0.16 g/L 的铝酸钠溶液，可产出约 810 克电池级碳酸锂。 这条路线的好处是"不额外增加固废"：锂被拿走了，氧化铝主线照常运行，还能顺带降低后续电解槽的锂累积、改善电解工艺稳定性。缺点是要介入一个高温、强碱、大流量的连续生产系统，对主线的扰动风险需要严格评估。 三、路线二：对堆存赤泥"末端回采" 另一条路是直接处理赤泥。典型流程是烘干—焙烧活化—破碎—酸浸（盐酸、硫酸等）—除杂—浓缩—加碳酸钠沉锂。焙烧的作用是让氢氧化铝变性、破坏其对锂的吸附，从而提高浸出效率。也有"赤泥协同锂瓷石焙烧"这类耦合工艺，利用赤泥的强碱性和钠钾离子在高温下与锂发生置换，把锂"换"出来，专利披露的锂提取率最高可达 98.7%；还有研究采用氯化铝与盐酸混合溶液协同浸出、结合膜浓缩，锂回收率 85%~95%、产品纯度≥99.5%。 这些数字需要冷静看待：绝大多数来自实验室或中试装置，与连续工业化运行的回收率、成本和稳定性之间，通常还有不小距离。 四、产业化走到哪一步了 进展是有的。中铝山西新材料承接国家科技重大专项，已建成千吨级碳酸锂示范生产线，率先实现从铝工业固废中提取锂；贵州省也将赤泥中锂的富集规律与提取工艺列入重点攻关方向，与粉煤灰、废旧电池等一并纳入锂资源的深度利用研究。 五、难在哪，以及该怎么定位 难点很实在：赤泥强碱（pH 常达 10~13）、铁铝硅钙钛含量高，酸碱消耗大；锂品位低意味着处理量惊人，能耗和水耗都不轻松；更现实的是，提完锂之后剩下的仍是更大一堆渣，最终还得回到建材、路基、充填等大宗消纳路径。 所以对赤泥提锂的合理定位是：它真正的价值不在于改变全球锂的供需平衡——潜在量级也就几万吨 LCE，撼动不了格局；而在于给赤泥这个长期纯支出的环保难题找到了一个"减量+增值"的抓手，让处置账在经济上更容易算平。锂价高的时候它是加分项，锂价回落时，决定它生死的仍然是"赤泥必须被处理"这件事本身。