9月17日、9月20日，斯莱克在接受机构调研时表示，公司研发的34系列铝圆柱壳目前在安徽斯翔已有两条生产线处于量产阶段，产品已实现头部电池企业的批量供货，且已在乘用车上获得安装使用，生产效率仍在不断提升中。从行业未来的发展上看，未来储能和动力电池同时发展的情况下，随着动力电池规模的不断扩大，产品标准化发展、成本继续下降是未来的趋势。高度的标准化可以显著降低生产成本，标准化对于公司来讲是正向的促进。

目前，公司产品向生产电池结构延伸，站在战略角度上看，斯莱克认为，2018年公司敏锐察觉现有高速易拉罐产线的自身特点符合未来新能源电池壳行业发展趋势，开始着手抽调研发技术人员从理论上验证生产电池壳的可行性。由于公司在易拉罐特有的DWI超薄金属成型技术领域有10多年的深入研究，已经实现技术的商业化生产，公司也进一步坚定了进军新能源电池壳领域的决心，电池壳借鉴原有技术，不需要当初易拉罐设备的研发周期，最近2-3年持续高强度投入研发已基本实现目标。

谈及电池结构件行业竞争的话题，公司称，近20年来，易拉罐、盖制造设备行业基本稳定集中，领先的生产厂家包括欧美的三家以及斯莱克，基本没有新的竞争者进入该市场。为此，斯莱克方面对该行业中相关的企业进行了技术分析，一般公司欲进入易拉盖、易拉罐生产设备行业，在技术和专业经验上存在较大的难度。基于易拉盖、罐生产设备的不断打磨，研发的电池壳产线也具备较难突破的技术壁垒。现有易拉罐生产厂商新切入电池壳较难，这些厂商主要是设备应用，优势在于精细化管理，而非设备研发。

关于研发方壳产线建设的情况，公司方面表示，鉴于方形电池壳目前仍为动力电池主流形态，公司也同步抓紧对方形电池壳的研发设计工作，通过技术优化和升级公司成功自研方形电池壳产线，较传统方壳效率实现了数倍增长，常州莱胜基地作为公司自研方形电池壳生产的主要载体，今年三季度在加速建设中。

在电池壳生产工艺方面，斯莱克透露，关于公司DWI工艺在预镀镍、后镀镍上都可以应用，后镀镍之后可以直接用，而预镀镍之后有个高温回火的过程，使得镀层在高温状态下，分子的活跃度上升之后向基体渗透，可以与基体合二为一，在这种情况下，壳体生产的过程中镀镍基本上不会发生脱落，只在一定程度上会变形，总的来讲预镀镍不是一个难克服的点。DWI技术量产时也会是在一个稳定的状态，预镀镍、后镀镍没有影响。

有投资者提问，如若大圆柱电池壳实现商业化投产，产品在选材方面会更偏向铝壳为主还是钢壳为主？斯莱克方面对此回应，其实公司与很多客户都有探讨相关的技术方案，钢和铝都有自身的优势与不足，钢由于容易生锈等特点，需要镀镍，也有客户提到了铝壳，但是目前市场上还是以钢壳为主的，公司现在准备商业化生产的也是钢壳。早期钢制易拉罐也占有很高的比例，现在大多是铝制易拉罐，但不论是钢壳还是铝壳，公司的超薄金属成型技术应该都能满足。

另一方面，公司收购了其子公司常州和盛55%股份，常州和盛目前下设的五个生产基地，除原有四个基地已经处于生产状态之外，第五个基地也已完成最后的准备和认证工作。公司基于金属精密成型高速自动化生产线方面的技术优势，目前对东莞阿李原有设备的工艺进行初步改进，已初步完成一条实验产线的优化，将生产效率从原有的20个/分钟提高了一倍，剩余产线改造工作也在逐步展开。后续公司将进一步实施优化改造，完成对东莞阿李其他全部设备的改造，最终导入公司自行设计的方形电池壳产线，从而实现生产效率数倍的提升。