SMM5月14日讯：在由上海期货交易所和SMM共同举办的“2021（第十六届）中国国际铝加工峰会”上，湖南中创空天新材料股份有限公司熔铸厂厂长唐新文介绍了熔铸全过程烧损影响因素及控制技术，具体讲解了物料影响、工艺影响、设备影响及铝灰处理等问题。

一、概念及算法

烧损合金在熔炼过程中由于氧化、挥发以及炉墙、精炼剂相互作用而造成的不可回收的金属损失而成为烧损。 烧损和残渣中的金属统称熔损（更为贴合工厂成本核算）。

铝渣致烧铝渣产生、扒渣、转移、存放、复炼过程中，产生的金属氧化，和废渣中所含金属，共同组成。此类损耗更易被忽视。也难以管理和控制。

计算公式

烧损=（金属投料量—金属产出）/金属投料量*100%

金属产出：是指可重新回炉金属部分

二、物料影响

金属物料

层状，夹杂空气层，涂层等，导热性差，烧损极大，甚至超过10%。处理方法，切开，重新打包，铺底装炉。

双零箔料，包块，导热性差，烧损极大，甚至超过10%。处理方法，破碎+漩涡井添加。

熔剂

普通精炼剂：KCl+NaCl+Na3AlF6实际很多用发热剂等替代，导致烧渣情况普遍存在。

粒状精炼剂：KCl+MgCl2（+BCl2 ）熔融，破碎，价格昂贵，减损约0.2%。

三、工艺影响

装炉

1、适当给烧嘴火焰留空间；2、散碎料打包；3、边角料装入炉底；4、浸入式加料。

搅拌

1、化塌后叉车推平。部分高峰或凸起部位，被熔化时，表面逐渐熔融脱落流淌（裹挟着氧化物），形成新的表面又被熔化……

2、化平后叉车搅拌。若不搅拌，熔化化平时，炉料各部分温差较大70~100℃，表面全部熔化，但底部仍有硬块或粘稠状（此时采用电磁搅拌很难起效果），借助叉车耙机械搅拌，促进熔化，减少表面过热。

精炼

1、合适的精炼设备

定量输送精炼剂、氩气、氯气、四  氯化碳等介质；精炼设备中无精炼剂残留（吸潮严重，影响效果）；炉侧除气，或者移动精炼车（氩气均匀喷吹熔剂）

2、合适的精炼介质

Ar+Cl2＞N2+Cl2（腐蚀性）＞Ar+CCl4＞Ar＞N2；粒状精炼剂，优于  粉状精炼剂。

3、优化的精炼方法

铝液腾起高度15cm~25cm；透气砖的布置方式；气、液、粉三相联合精炼；CCl4精细添加（配额许可）。

四、设备影响及铝灰处理

熔化炉燃烧系统

火焰刚性好，局部温度高，导致铝氧化而致烧损。铝氧化热（7230kCal/kg）：4Al+3O2=2Al2O3 。有些节能改造，利用了这个特性，降耗而增损 。采用弥散式燃烧系统，降低熔化局部温度，降低炉内氧含量；降低烧损约0.2%；降低NO化物排放浓度。此外相关设备影响还包括双室炉、漩涡井等。

坩埚式

优点：投入低，小批量处理、灵活，适应性强。

桨锅式

设备造价不高，热灰效果尚可，不过对温度要求高，否则会凝固。能处理冷灰，都是添加发热剂，利用铝燃烧反应供热，损耗大。

旋转炉

能处理冷灰（常温灰），处理批量大（2-15t），出铝率高（50~60%），河南某企业多台进口，形成规模处理，盐渣环保回收循环。

五、总结

1、准确测试评估，对全过程进行分析和改进。

2、设备选配与物料匹配：设备与物料匹配，而实施过程中物料杂而多。分选+脱漆（焚烧）+预热+自动上料+电磁泵+漩涡井

3、先进设备投入门槛高：脱漆前处理设备，双室炉三室炉，电磁泵+漩涡井

4、选配合适的铝灰设备。