6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛——汽车电驱动系统论坛 上，浙江电驱动创新中心研究院副院长贾宇琪分享了“高压高频背景下驱动电机的设计特点”。 背景与挑战 1.1 背景-政策/产业 电动汽车驱动电机转速范围宽，且在行驶过程中需要频繁地加减速，工作条件比一般的调速系统要复杂得多，电驱动系统是决定电动汽车动力性能的关键。 •美国能源部DOE2025电动汽车发展规划； •消费者日益关注的续航里程需求和性能； •本土汽车品牌在全球汽车产业“弯道超车”的最佳实践; •实现“低碳环保、碳达峰与碳中和、节能减排”的重要途径； 要求电驱动系统更轻、更紧凑、更高效、更可靠，功率密度需求不断提高。 1.1 背景-电驱动系统方案/器件和绕组 SiC 逆变器开关频率高、损耗低、工作电压高，有助于提升驱动电机转速和功率密度； 扁线绕组槽满率高、直流电阻低和导热性能良好，有助于提升电机中低速工况运行效率和功率密度； 1.1 背景-电驱动系统方案 新能源车用电驱动系统主流方案： SiC 逆变器+扁线绕组永磁同步电机； 1.2 技术难点与挑战-高压、高频 高电压引起绝缘材料介质损耗增加，局部放电风险上升； 高频引起扁线绕组交流损耗增加，且槽内损耗分布不均匀，容易导致出现局部过热点； 高压高频条件在高频寄生参数作用下，加剧线圈匝间电压分布不均，引起绝缘损伤和失效； 1.2 技术难点与挑战——应对措施 前期设计阶段充分考虑损耗、热以及电压应力等因素分布不均问题； 采用高耐温、高耐电晕绝缘漆、绝缘材料和漆包线等； 从新电机拓扑、新绕组结构、新材料、新工艺以及高效热管理系统等多方面综合应对； 高压背景下驱动电机设计关注点 2 高压背景下驱动电机设计关注点 2.1 绝缘系统设计——材料 高频和高dv/dt 激励下，绕组绝缘将承受较大电热应力的双重作用，在高功率密度需求和高可靠性要求下，电机的绝缘安全限度逐渐逼近材料参数容许极限，因此在电机设计初始阶段进行电机的匝间绝缘安全分析与判定是必要的。为保证绝缘安全裕度，避免损伤和过早失效，可以通过增加绝缘厚度、采用更高耐温等级、耐电晕绝缘材料等措施来保证绝缘安全。例如，本田 iMMD 驱动电机采用的日本古河电工研制的耐电晕 PEEK 线，可以实现更高的 PDIV 和更优的导热性能。 2.1 绝缘系统设计——冷却 电机功率密度的增加，损耗密度随之必然增加，加上高频条件下临近效应与集肤效应的影响，很容易导致电机槽内热源分布不均，进而出现局部过热情况。 电机绝缘材料寿命与温度密切相关，因此应注重电机的热管理方案，加强高效冷却结构的开发，比如绕组槽内冷却、绕组直接冷却等。 2.2 脉冲过电压——产生原因与计算模型 由于逆变器、传输线缆和电机的特性阻抗不一致，根据波反射原理，PWM 脉冲波将在逆变器与电机绕组间多次反射，反射与入射电压的叠加会在电机绕组端部产生高于或者低于母线电压的脉冲振荡电压，进而产生脉冲电压，其中高点电压就是导致电机绝缘出现局部放电的最危险因素。 2.2 脉冲过电压——抑制方法 当开关频率小于该值时，就不会发生双脉冲叠加现象，即需要进行阻抗匹配设计，保证开关频率小于此频率。 2.3 不同电压等级下电机的效率Map图 对母线电压分别为 400V，600V 和 800V 情况下驱动电机的效率分布情况进行了对比，随着母线电压提高，驱动电机高效率区域面积显著增加，并且随着转折转速提高，高效率区域有明显向高速区移动的趋势，这与电机的高速化设计需求相匹配。因此，新能源车电驱系统的高压化发展不仅可以满足电池的快充要求，也给驱动电机的高效率高密度设计带来了新机遇。 高频背景下驱动电机设计关注点 3.1 电流谐波损耗——产生原因及危害 新能源车用驱动电机通常由电压源逆变器驱动，采用空间矢量调制（SVPWM）技术。在每个器件开关周期不断开通和关断过程中，会有高频电流谐波产生，同时器件的死区时间和导通关断时间都会引起逆变器输出电压和电流波形畸变，从而引入高频谐波。这些电压和电流谐波通常位于载波频率及其倍数次附近，增加损耗，降低效率。 3.1 电流谐波损耗——抑制方法 随开关频率增加，电流波形正弦度趋好，主要次谐波频率增加，但是谐波电流幅值明显减小。 因此，电流谐波损耗的抑制方法为提升电流波形正弦度，降低各次谐波含量，进而降低电流谐波损耗，主要措施包括提高逆变器开关频率、斜槽/极、磁极结构优化、绕组形式选取、槽极配合选取等。 3.2 绕组高频交流损耗——产生原因及危害 当导体通入交变电流或处在交变磁场中时，会引起涡流效应，即集肤效应和邻近效应。集肤效应效应会使得当导体中通入交流电时，电流趋向导体表面；而邻近效应会使得两个相邻导体受到对方磁场的影响后导致电流趋向两侧，这两种效应都会导致导体实际导电面积降低，损耗增加。 驱动电机工作频率越高，扁线绕组的交流损耗问题严重，并且新能源车用驱动电机工况多，在某些工况点，扁线绕组交流损耗占比很高，不良影响主要有三方面：电机效率降低，不利于电驱动系统功率密度提升；散热需求增加，对电机冷却结构和热管理要求更高；槽内损耗分布不均，产生局部过热点，威胁电机绝缘安全。 因此，必须在电机开发阶段引起足够重视。 3.2 绕组高频交流损耗——抑制方法 高频下扁线绕组的交流损耗抑制方法主要有： 增大定子槽口尺寸（降低由电枢磁场引起的导体损耗）； 增大导体与定子槽口距离（降低永磁磁场下槽内漏磁场引起的导体损耗）； 减小导体尺寸（削弱集肤效应和临近效应影响）； 适当增加隔磁桥尺寸； 导体换位槽间和层间换位（降低并联支路数大于1时的环流损耗）； 绕组采用利兹线（股间换位）。 3.3 不同开关频率下电机的效率 对开关频率分别为10kHz、20kHz和50kz情况下驱动电机的损耗情况进行了对比，随着开关频率提高，电机各部分损耗都呈现降低趋势，但当开关频率增加到一定值后，电机损耗将不再发生明显变化。因此，一定范围内高开关频率对于降低电机总体损耗是有利的，这也有益于电机的高速化设计。 但是随着开关频率增加，逆变器损耗将随之增加。因此，开关频率的选取需要平衡电机和逆变器损耗，进而实现整个电驱动系统的损耗最低。 总结 4.1 要求 高压高频背景下，驱动电机设计核心要求： Ø 绝缘可靠：高频 PWM 脉冲波在逆变器与电机绕组间多次反射，在电机绕组端部叠加引起过电压，威胁电机绕组绝缘安全； Ø 电磁高效：高频工况加剧集肤效应与谐波损耗，要依托精准电磁建模，优化扁铜线绕组拓扑、槽口结构及隔磁桥设计，多方法综合提升电磁转换效率； Ø 散热有效：高功率密度使损耗集中、热能密度攀升，可结合 3D 打印冷却水道、槽内水冷等技术，构建多通道散热体系，利用流体与热场耦合仿真优化散热路径，维持电机部件温度在合理区间。 4.2 矛盾 •供电电压提升，驱动电机高效区面积显著增加，但SiC输出的高dv/dt脉冲电压同时会增加电机绕组绝缘电压应力水平，威胁绕组绝缘安全； •工作频率提升，有助于转速与极数增加和驱动电机功率密度提升，满足系统对小型化、轻量化的需求，但同时会导致绕组交流损耗和机械损耗均会增加，前者能加剧槽内热分布不均匀问题。 4.3 平衡 •电机作为一个多变量、强耦合、非线性的综合体，一个技术问题的解决必然伴随着另一个技术问题的浮现，电机设计是矛盾中寻求平衡的过程，需在性能提升与损耗抑制、冷却结构、热管理以及绝缘安全之间寻找平衡点； •跳出单个产品的思维惯性，从提升整个电驱动系统，乃至整车效率与功率密度层面去更加宏观地考虑问题。 此外，其对浙江电驱动创新中心的中心概况、中心定位、建设目标、战略规划、人形机器人、低空经济等进行了介绍。 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛——eVTOL电驱动系统论坛 上，中国民航大学电推进系统安全及适航技术研究室副教授 博士高洁对“电动航空器电推进系统相关研究”进行了分享。 电推进系统技术特征 ►电推进系统关键技术主要类型 轴向磁通电机 vs 径向磁通电机；内转子 vs 外转子；直接驱动 vs 减速器驱动；风冷 vs 液冷 vs 混合冷却；螺旋桨：变距、可反桨、顺桨…… ►研究出发点 国内外已有规章分析 其对电推进系统规章简要分析、FAA：型号认证—动力升力、EASA、EHPS认证指南、Type Certificate-Pipistrel E-811、Type Certificate-Safran ENGINeUS100B1、民航局-特别条件等进行了阐述。 其还对团体标准建设进行了阐述。 电推进系统通用要求 符合性验证 XX.3327 超速 (a)如XX.3375条(g)(2)项所定义，转子超速不得导致转子爆裂、变形或损坏，而造成危害性电动发动机后果。通过试验、有效的分析或两者结合的方法证明符合本条款的要求。超速适用的设定转速必须声明并阐述其合理性。 (b)转子必须具有足够的强度，并在超过经认证的工作条件和导致转子超速的失效条件下有足够的爆裂裕度。爆裂的裕度必须通过试验、有效的分析或两者结合的方法来证明。 (c)电动发动机不得超过可能影响转子结构完整性的转速限制。 XX.3519耐久性 条款原文：螺旋桨的每个零部件的设计和构造必须尽量减少螺旋桨在翻修期之间发生任何不安全状态的情况。 条款解析：从设计、制造、试验、使用维护等方面，确定螺旋桨的每一个零件在其翻修期不会发生影响螺旋桨安全的失效，保证螺旋桨在翻修周期之间具备安全工作的能力。关键点可分解为： a）设计：涉及材料选择考虑螺旋桨的使用环境，应力水平，选择螺旋桨部件材料，此外还涉及结构，强度刚度变形等性能还有疲劳性能，对此需要设计疲劳试验，保证螺旋桨在翻修间隔期之间不会出现因疲劳引起的失效，确定翻修间隔期。 b）试验及分析：结合静力试验、疲劳试验、耐久性试验、功能试验、其他试验（如鸟撞、雷击、超转和超扭、螺旋桨控制系统部件、液压部件等）根据试验结果进行分析。 c）使用维护：按照手册要求进行螺旋桨的使用和维护。 此外，其还对试验大纲、试验报告等进行了阐述。 标准应用之审查实践 电动飞机电推进系统取证 电推进系统目前的审定方式还是随机审定。 基于风险的审查——飞机级；CCAR-23-R4H章电动飞机动力装置补充要求；电推进系统专用条件编制指南——咨询通告；专用条件：Special Condition。 其还对已发布电推进系统系列团体标准4份，后续持续建设民航标等进行了介绍。 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛——eVTOL电驱动系统论坛 上，安徽易唯科电机技术有限公司联合创始人/总经理曹红飞分享了“EVK高性能扁线螺旋桨驱动电机技术”。 1 低空飞行器动力总成电机特点 ►eVTOL 动力总成分类： •纯旋翼：单层旋、上下层双旋翼； •复合翼； •倾转复合翼。 ►电动螺旋桨系统 总结： 1.动力系统多种形态，目前没有哪一种说一定是必然趋势。 2.举升螺旋桨电机基本都是外转子电机；航道电机一般都为内转子。 3.电机和螺旋桨系统直接集成，电机和电控目前没有集成的先例。 1 低空飞行器用螺旋桨电机负载特性及技术要求 ►螺旋桨电机技术要求特征： a.根据螺旋桨负载特性可知：驱动电机无恒功率弱磁要求，且是否具备磁阻扭矩比例没有意义。 b.电机转速范围窄；一般最高转速是额定转速的1.4倍以内。 c.受到螺旋叶片的强度及其线速度必须低于音速，因此驱动电机的工作转速相对较低。 d.低空飞行器驱动电机一般直接与螺旋桨连接，这样可以提高系统的可靠度，同时取驱动电机一般选择较短的轴向尺寸。 e. 在电机的控制器频率可控的前提下，尽可能增加电机极对数，可以有效减薄定转子轭部厚度，降低电机绕组端部尺寸。结合相对较低的工作转速，电机的极对数一般较多，一般选择永磁集中绕组方案。 f. 鉴于螺旋桨电机的可靠性要求较高（特别是载人的机型），相关动力总成设计时一般基于减少故障率或能否提供冗余功能等方面作为第一选择。 ►特性总结 •负载特性：随转速增加，扭矩指数增大，飞行器螺旋桨电机的有效工作转速范围比汽车电机窄很多。 • 效率特性：螺旋桨系统的高效区转速范围相对较窄。 • 该特性的电机无法采用弱磁升速来满足高速大扭矩特性，因此电机的反电势一般低于工作电压。 • 电机的PWM损耗必须有良好的结局措施！ 螺旋桨驱动电机的重量扭矩密十分重要，相当于喷气发动机的推重比指标。 ►内外转子结构选择 ♦内转子的优缺点 • 优点：结构简单（包括轴承支撑，引出线设计，密封设计等）；定子外圆散热面积大，允许取较高电负荷；转子在定子内侧，转动惯量小，适合做伺服驱动；转子厚度尺寸一般不敏感，可以设计较为复杂磁路结构。 • 缺点：气隙直径较小，不利于提高扭矩密度；转子散热相对困难，磁钢成本相对较高。 ♦外转子的优缺点 • 优点：气隙直径大，容易获得加大扭矩密度；转子散热方便；磁钢防护简单，不担心离心应力。 • 缺点：结构设计困难（包括密封设计，散热设计）；转子惯量大、离心力大，不适合于过高转速场合。 其还对上海易唯科电机技术有限公司即EVK公司进行了介绍。 3. EVK集中绕组扁线技术 扁线电机更适合于电飞行器 在电机的控制器频率可控的前提下，尽可能增加电机极对数，可以有效减薄定转子轭部厚度，降低电机绕组端部尺寸。因此结合相对较低的工作转速，电机的极对数一般较多，一般选择永磁集中绕组扁线方案。 其对EVK专利发夹式集中绕组电机进行了阐述。 ►集中绕组扁线电机 此外，其还对外转子+扁线能够兼顾扭矩密度和成本、EVK Halbach磁钢矩阵工艺、EVK 绕组直接冷却技术、EVK螺旋桨电机产品与技术介绍、EVK螺旋桨电机生产线等内容进行了分享。 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛——eVTOL电驱动系统论坛 上，东风汽车集团有限公司研发总院总工程师王云中分享了“多样化能源系统在eVTOL中的应用”。 01 低空经济发展的机遇与挑战 低空经济发展的机遇与挑战——低空经济定义 低空经济是以多场景低空飞行活动为牵引，以低空飞行器、低空智能网联等技术组成的新质生产力，辐射带动低空制造、低空飞行、低空保障和综合服务等产业融合发展的综合性产业形态。 低空经济所涉及的空域高度范围是1000米以下，根据不同地区特点和实际需要可延伸到3000米以内的空域，其中载人垂直起降飞行器飞行高度一般在300米以下。 低空经济发展的机遇与挑战——低空经济三大飞行器 低空飞行器制造是低空经济四大板块中最重要实体产业；低空飞行器主要包括传统直升机、各种无人机、飞行汽车； 广义的飞行汽车，是指面向低空智能交通和立体智慧交通的运载工具，主要包括陆空两栖汽车和电动垂直起降飞行器eVTOL两大类型（摘自《飞行汽车发展白皮书》）。 飞行汽车（Flying Car） 最早指具备陆空两栖功能的空中交通工具。当前，eVTOL作为低空交通的大众化交通工具，也被定义为飞行汽车的一种重要发展形态。 eVTOL 电动垂直起降飞行器（electric Vertical Takeoff and Landing） 使用电动垂直起降技术的电动飞行器，可悬停，无需滑跑即可起飞和着陆。 绿色环保、低噪音、高安全、全生命周期成本是直升机的五分之一。 未来大众化发展将接近汽车量级，其规模化生产和供应链可充分利用汽车制造工业。 无人机、直升机和eVTOL（Electric Vertical Take-off and Landing，eVTOL）是实现低空经济的三大物理载体。 相比于无人机，eVTOL在实现了载人载物的基础上，功能更加广泛；相比直升机，eVTOL则有低碳环保、噪声低、成本低、无需跑道、稳定性好等优势，逐渐成为城市空中交通的主流方案。 低空经济发展的机遇与挑战——低空应用场景 其列举了生产作业类、公共服务类、航空消费类等场景。 商业化路径：非城市化场景以刚需优先，城市场景先行试点，后期全域融合。 低空经济发展的机遇与挑战——发展机遇 低空经济获得国家政策高度关注，政策频出，低空空域逐步开放，促进低空经济发展。 迎合未来交通立体化、电动化、智能化发展趋势，是目前亟待开发的蓝海。 高空：飞机⇒飞行（考虑到安全因素和航空管制要求，民用航空的飞行速度难以再大幅提高）； 低空：暂无⇒飞行汽车（点对点解决最后一公里，解决城市拥堵、提高交通效率）； 地面：汽车、公共交通、轨道交通⇒不变（但个性化范畴变大、智能化程度加深、物联网普及、城市智慧化）； 地底：地铁⇒地铁（预判30年内发生大变化的可能性不大）； 未来10-20年交通形态将是“以新能源为主的高智能化立体交通网络”。 新能源汽车电动化与智能化技术的进步促进低空飞行载具向电动化与智能化发展； 汽车规模化能力、成熟产业链、电动化技术应用可大幅降低飞行载具成本，大众化、普及化未来成为可能。 低空经济发展的机遇与挑战——面临挑战 ►作为跨界融合的产品，eVTOL管理职能尚不清晰，缺乏统一的法规、标准及适航认证等共性困难。 目前均基于民航适航条件“一事一议”，每个项目单独制定专项条件，周期较长，急需相对统一的认证标准。 ►技术还需要突破，缺少市场牵引和配套设施，商业模式还需要探索。 技术瓶颈突出：续航能力不足、通信安全薄弱、安全避障降噪技术。 基础设施短缺：空域管理完善、起降站点建设、能源配套网络。 缺少市场牵引：消费认知不足、市场价格昂贵、应用场景有限。 产业融合不足：通信导航监视系统、运营监管管理不完善、跨行业标准不统一。 发展初期需要国家和地方政府有更多的政策引导和支持来促进产业发展和配套设施完善。 02 eVTOL技术路线及关键技术 eVTOL主要技术路线及关键技术-技术路线 技术路线和构型会根据不同的应用场景和技术发展阶段进行选择，多种技术路线和构型会并存。 从技术发展趋势看，倾转旋翼逐渐成为主流，同时随著行业和技术进一步突破，将逐步向陆空融合型演变。 eVTOL主要技术路线及关键技术——技术架构 智能座舱、智能驾驶、动力及储能系统与新能源汽车技术共通，产业链优势互补，融合创新，协同发展。 汽车行业产业链、规模化优势有助于降低eVTOL的成本，完善的销售渠道有利于推广应用。 汽车制造商正成为飞行汽车赛道最主要参与者，除跨界提升品牌价值外，更投资开发飞行汽车和布局低空运营； 新能源汽车行业内卷，提前布局未来交通形态，寻找“换道超车”机会，飞行汽车是重要的未来发展方向。 eVTOL主要技术路线及关键技术——电驱动系统 eVTOL驱动电机强调高扭矩，需要持续高功率输出，散热和安全冗余要求更高；车用电机注重高转速和高功率密度； eVTOL驱动电机作为核心关键系统，对安全性和可靠性要求极为严苛，需通过适航认证，进入门槛较高； 未来随着eVTOL行业的发展，电机、电控等关键部件的独立适航认证将成为大势所趋。 eVTOL主要技术路线及关键技术——动力电池 eVTOL用动力电池放电能力、能量密度和安全的要求远超过车用动力电池。 其还对航空级动力电池发展目标（2023~2035年）进行了阐述。 03 多样化能源系统在eVTOL的应用 不同使用场景对性能需求差异性较大，尤其是航程需求的不同，对能源系统的需求是多样化的。 现有动力电池性能很难满足航程200km以上的需求，对于长续航eVTOL混合动力是较好的解决方案。 混合动力系统目前主要有油电混合和氢电混合两种，油电混合技术相对成熟；燃料电池可以真正实现零碳排放和超长续航，但受技术和基础设施影响，目前主要依靠政策引导和支持。 大型、重载eVTOL搭载混合动力系统，最大航程和载荷比较纯电机型有数倍提升。 大型重载eVTOL若搭载纯电动力，电池占整机重量超过40%，可用载荷比例过低。 氢燃料电池航空器应用较少，目前受政策鼓励，国内外出现了一批氢能飞行器产品；氢燃料电池优势在于能量密度高，但受制于电堆及系统功率密度仅适合小载重大航程产品。 东风混合动力系统：基于中国十佳芯“马赫动力”发动机，研究开发1.6T和2.0T空用发动机；增程器配套发电机iG2-150：2in1总成，集成度高，效率高，和发动机匹配度高。 其还对东风燃料电池系统和东风固态电池等进行了阐述。 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛-汽车电驱动系统论坛 上，上海电器科学研究所(集团)有限公司STIEE-交通能源事业部/技术开发部技术总监汪双灿围绕“高压平台下驱动电机绝缘的检测与评定技术探讨”这一主题展开了论述。 高压平台下驱动电机绝缘的特点 1-绝缘承受的应力和特点 绝缘系统承受的应力：热应力、电应力、环境应力。 绝缘检测与评定的标准动态 2-标准动态：发展历程 2017：《新能源汽车驱动电机绝缘结构技术要求》团体标准立项。 2018：开展油品兼容性、圆线耐高频冲击、绝缘结构耐热性、电压耐久性等一系列研究验证试验。 2019：《新能源汽车驱动电机绝缘结构技术要求》2019版发布。 2022：随着技术的快速迭代，特别是扁线绝缘结构的迅速应用，对《新能源汽车驱动电机绝缘结构技术规范》进行修订。 2023：开展扁线绝缘结构油品兼容性、圆线耐高频冲击、绝缘结构耐热性、电压耐久性等一系列研究验证试验并形成2023版。 2025：GB/T 新能源汽车驱动电机绝缘结构技术规范国标立项。 2-标准动态：标准架构 其对GB/T 新能源汽车驱动电机绝缘结构技术规范进行了介绍。 2-标准动态：电磁线技术要求 2-标准动态：绝缘组分材料技术要求 其对绝缘组分材料、绝缘结构等进行了阐述。 2-标准动态：绝缘组分耐油技术要求 •绝缘结构耐油试验后，外观不应有明显损伤。 •对于模型线圈： 绕组对地、相间和匝间绝缘电阻不应低于 20 MΩ； 绕组对地、相间和匝间局部放电起始电压（PDIV）不低于初始值的 50%； 绕组对地、相间、匝间应通过表 7 规定的耐电压试验。 •对于实际定子绕组： 绕组对地绝缘电阻不应低于 20 MΩ； 绕组对地局部放电起始电压（PDIV）不低于初始值的 50%，相间、匝间重复局部放电起始电压（RPDIV）不低于初始值的 50%； 绕组对地应通过表 7 规定的耐电压试验。绕组的匝间冲击测得的参考绕组与被试绕组的衰减震荡波形应无显著差异。 绝缘检测与评定的要点探讨 3-电磁线试验方法 Ø漆包铜圆线：按 GB/T 4074.7-2009 中 5.1.1 的规定制备成“绞线对”形式。 Ø漆包铜扁线：按 GB/T 4074.7-2009 中 5.1.2 的规定制备成“背靠背”形式。可通过拉伸不超过样品总长 1%的方法进行校直，用能长期耐 180 ℃ 及以上的高温绑扎线进行绑扎使两线紧密贴合，“背靠背”直线部分的长度为 150 mm。若涉及耐油性测试，绑扎线还应耐变速箱油。 3-油品兼容性试验方法 ►密封容器的制备 按如下制备密封管： a)密封管的清洁 b)密封管的干燥：应在（105±2） ℃的烘箱中干燥 1 h。 c)试样/试品的放置 d)干燥试样：密封管装入试样后，应在保持（105±2）℃的烘箱中干燥 1 h。 e)变速箱油水混合液取样方法：用一次性滴管对混合完成的变速箱油/水混合液进行取样（上层、中层和下层。 f)变速箱油水混合液配置：先测试初始油的水体积含量，根据初始油的水体积含量加入适量的去离子水，同时使用高速剪切混合器将变速箱油/水混合液混合均匀，推荐参数为 9000~10000 r/min，搅拌时间不少于 5 min。 用一次性滴管对混合完成的变速箱油/水混合液进行取样（上层、中层和下层），按 ASTM D6304-20：2020 中程序 B 的水分蒸发器间接滴定法测量变速箱油/水混合液的含水量，体积含量允差应在（2000±100）ppm 范围内。 a)放置混合液：待装好待测试样的密封管冷却至室温后，将变速箱油及去离子水混合液沿密封管内壁缓缓注入密封管，建议混合液的注入量为密封容器内尺寸高度的 75%。 b)密封管的安装 放置垫圈和密封盖，螺母及螺栓固定密封盖，注意固定螺母及螺栓时候不要一次拧紧，应采取“对角”拧紧的方式保证试验期间密封管完全密封，密封容器 1 和密封容器 2 的紧固扭矩应为 60 N·m，密封容器 3 的紧固扭矩应为 100 N·m。 Ø暴露持续时间从密封容器放入温度箱的瞬间开始计算。 Ø经验表明，密封容器内部油温和油液高度之下的容器外壁温度差别很小，监测点应布置在油液高度和密封容器底部的中点外壁处。 Ø对于质量大的试品，例如≥100 kg，转换时间 t2 可适当放宽至 10 min以内。 3-耐热性评定试验方法 Ø最低老化温度的平均寿命不应少于 25% 的绝缘结构设计寿命，但不应低于 2500 h，最高温度应至少得到 100 h的平均寿命。 Ø温差间隔应为 20 K 或更大。当用多于四个老化温度点进行试验时，可采用少于 20 K 的温差间隔。最高温度应产生至少 100 h 的平均寿命。 Ø 为减小外推引起的误差，最低老化温度与外推求得的温度之差不应大于 25 K，若超出 25 K 的范围，应在报告中注明。 Ø对于预期等级温度，建议正确选择每个老化温度的分周期长度以产生约 10 个周期的平均寿命。 3-Ⅰ型和II型绝缘结构 ►绝缘结构到底是I型还是II型？ I型：在绝缘结构运行寿命期间和规定的条件下不承受局部放电；II型：在整个运行寿命期间绝缘结构的任一部分承受局部放电。运行期间有没有发生局部放电是关键。 ►局部放电和电压耐久性 局部放电：仅使导体间的部分绝缘发生的放电现象，发生的位置距离导体可能很近，也有可能不是在导体的附近。 电压耐久性：固体绝缘材料和系统耐受电压能力。（电寿命/电压耐久性）。 3-Ⅰ型绝缘结构鉴别试验方法 其对Ⅰ型电气绝缘结构的鉴别进行了阐述。 2-标准动态：II型绝缘结构鉴定试验方法 电控PWM参数变化趋势及其对驱动电机绝缘的影响 其还阐述了型绝缘结构鉴定试验流程。 2-绝缘检测与评定的要点探讨 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

6月21日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛——汽车电驱动系统论坛 上，巨一动力系统有限公司驱动模块专家钟敬稳对“电控逆变砖技术发展规划”这一主题进行了分享。 一、逆变砖规划 二、逆变砖Gen1展示 逆变砖Gen1展示（小功率段TPAK） 其还对逆变砖Gen1展示（中功率段TPAK并联）、逆变砖Gen1展示（大功率段HPD）、逆变砖Gen1展示（双电控）等内容进行了分析。 三、逆变砖Gen2展示 逆变砖-Gen2需求分析 Gen2逆变砖性能提升需求： •低杂散电感,降低开关损耗，适配SIC应用； •平台化设计，高兼容性（电压平台，SIC&IGBT）； •提高结温监测的准确性及有效性； •快速的过流保护，适应SIC应用； •高效散热，高功率密度 •功率模块结温耐温提升； •成本优化。 逆变砖-Gen2 中功率平台逆变砖（＜150kW）： •兼容400V、800V平台； •兼容IGBT与SIC功率模块。 高功率平台逆变砖（＜250kW） •兼容400V、800V平台； •兼容IGBT与SIC功率模块。 逆变砖Gen2-低杂散设计和电容一体灌封 低杂散设计：DC-Link电容优化母排及芯子设计，杂散电感控制＜2nH；功率模块端子连接采用激光焊接工艺，整体杂散电感控制＜5nH。 电容一体灌封：DC-Link电容与壳体水道一体灌封，可有效降低成本，减小体积，提升芯子散热能力。 •Gen2逆变砖系统杂散可降低至8nH，较Gen1降低75%；在电压尖峰相同的情况下，开关损耗降低70%，可以极大的提升SIC模块的效率及输出能力。 逆变砖Gen2-功率模块 集成无磁芯电流检测：三相电流采样使用无磁芯检测方案，省去传统的磁芯，可有效降低传感器成本；磁芯的减小及三相铜排采用激光焊接工艺可有效缩短三相端尺寸。 兼容性：IGBT与SIC封装兼容；800V与400V平台封装兼容。 高功率平台-HPD G3：470V@≥560Arms；900V@≥460Arms；Tjmax185°C@SIC。 中功率平台-HPD SMALL：470V@≥560Arms；900V@≥320Arms；Tjmax 185°C@SIC。 支持on chip温度检测：支持on chip温度检测能力，可以实现快速、直接有效的结温监测并执行保护； 支持on chip过流检测：SIC模块的短路耐受能力较弱，支持on chip过流检测可快速执行过流及短路工况保护。 逆变砖Gen3展示（PCB 嵌埋式封装技术） 技术方案介绍： 嵌埋式模组杂感低约为3nH，嵌埋系统杂感约为6-8nH；HPD封装杂感约为8-10nH；HPD系统杂感约为25nH-30nH； 动态损耗相比HPD系统降低约50%，相同芯片面积出流提升20%； 模块总成本：嵌埋式封装可降低约10-20%，主要贡献来自芯片面积节省。（前提：PCB嵌埋工艺良率水平提升，达到常规PCB量产良率水平） 电控系统成本：功率密度提高、集成化程度提高；电控系统成本有机会进一步降低。 逆变砖Gen3展示（PCB 嵌埋式封装技术） 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

在 “新质驱动・低空启航” 的产业变革浪潮中，双碳目标与低空经济的崛起正重塑全球电驱动产业格局。一批在电驱动技术研发、产业链协同及市场规模化应用中具备标杆影响力的企业，凭借核心专利储备、全链条整合能力与百万台级应用实绩，正式入选 “ 2025SMM电驱动战略联盟单位 ”。 从产业链布局看，此次入选的联盟单位深度覆盖电机电控系统、核心材料研发、整车应用集成等全链条环节，既包含深耕行业数十年的技术龙头，也吸纳了推动创新的新锐力量。“ 2025SMM电驱动战略联盟单位 ”将以 “技术协同、标准共建、生态共享” 为宗旨，重点在关键技术攻关、产业标准制定、应用场景拓展、绿色低碳转型等领域发力。这也将推动电驱动产业将加速形成 “创新资源集聚、技术迭代加速、生态协同深化” 的发展新格局，为全球新能源交通与低空经济的商业化落地提供核心动力支撑。 6月20日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛 的晚宴现场为 “ 2025SMM电驱动战略联盟单位 ” 举行了隆重的颁奖仪式！ 2025SMM电驱动战略联盟单位 福建艺达电驱动股份有限公司 华域汽车电动系统有限公司 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司 凯博易控车辆科技（苏州）股份有限公司 柳州五菱柳机动力有限公司 尼得科汽车马达（浙江）有限公司 上海电驱动股份有限公司 上海易唯科电机技术有限公司 浙江电驱动创新中心有限公司 浙江金龙电机股份有限公司 智己汽车科技有限公司 智新科技股份有限公司 珠海华洲智能电机科技有限公司 （以上企业均按首字母排序，该排名不分先后） 娄底市娄星区区长刘志刚、SMM执行副总裁周柏为获奖企业颁奖~ SMM在此恭喜以上获奖企业，也期待更多的行业同仁参与其中，共同推动行业的健康发展！ 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

在 “新质驱动・低空启航” 的产业变革浪潮下，为表彰过去一年在电驱动技术攻坚、产品创新突破及市场规模化应用中勇立潮头的先锋企业，树立行业高质量发展标杆，激活产业链协同创新动能，为电驱动产业迈向全球价值链高端注入核心驱动力 ——SMM 依托行业大数据洞察与线上线下多维评选体系，评选出了 “ 2025SMM电驱动优质供应商 ”！ 此次评选深度融合产业端技术评审与市场端口碑反馈，通过行业推荐、线上投票及专家委员会综合评议等多层筛选机制，最终从电驱动系统全产业链（涵盖电机电控、核心材料、传动部件等领域）中甄选出一批在技术创新、产品可靠性、市场占有率及绿色低碳实践等维度表现突出的标杆企业，为行业发展树立可参考的价值典范。 6月20日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、湖南宏旺新材料科技有限公司、娄星区人民政府、国家级娄底经济技术开发区联合主办的 2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛 的晚宴现场为 “ 2025SMM电驱动优质供应商 ” 举行了隆重的颁奖仪式！ 2025SMM电驱动优质供应商 北京慨尔康科技发展有限公司 凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司 湖南宏旺新材料科技有限公司 湖南金磁新材料科技有限公司 昆山恒捷摸型科技有限公司 宁波招宝磁业股份有限公司 宁波豪业精密科技有限公司 上海嘉朗实业有限公司 四川东材新材料有限责任公司 苏州长城精工科技股份有限公司 有研稀土新材料股份有限公司 浙江鑫玛包装制品有限公司 （以上企业均按首字母排序，该排名不分先后） 娄底市娄星区委书记李彦文、SMM行业研究部GM叶建华为获奖企业颁奖~ SMM在此恭喜以上获奖企业，也期待更多的行业同仁参与其中，共同推动行业的健康发展！ 》点击查看2025SMM（第四届）电驱动系统大会暨驱动电机产业论坛报道专题

电机龙头卧龙电驱（600580.SH）今日公告，公司拟在境外发行股份（H股）并在香港联交所挂牌上市，具体细节尚未确定。 卧龙电驱近期在人形机器人板块受到关注，公司已经布局开发了部分人形机器人相关产品。在5月的投资者交流活动中，公司表示，其机器人业务目前分为具身智能（仿生机器人和机器狗）和工业智能化解决方案两大板块，在外骨骼机器人领域也有布局。 针对具身智能行业，卧龙电驱布局开发了高爆发关节模组、伺服驱动器、无框力矩电机等人形机器人关键组部件；公司的工业智能化解决方案则计划通过希尔公司推广至海外区域市场。 今年3月，卧龙电驱与上海智元新创技术有限公司完成战略投资签约，正式成为该机器人创新企业的战略股东。此前，智元机器人已与卧龙旗下的希尔机器人签署场景应用合作协议，并通过增资扩股的形式入股希尔，共同推进具身智能技术、柔性制造解决方案、人机交互产品等领域的开发与合作。 财联社记者注意到，今年年初，卧龙电驱以7.2亿元剥离了旗下四家新能源公司（光伏、储能、氢能、风电）的资产，聚焦电机及驱控主业。公司提到，“随着低空经济、具身智能等产业进入快速发展阶段，新技术新产品新场景的大规模应用需要更多研发投入。” 卧龙电驱的核心产品为工业电机及驱动、日用电机及控制，从2024年产品收入结构来看，工业电机及驱动占比最高，达到55.80%，日用电机及控制占比24.21%，其余产品还包括风光储氧、电动交通等。 新能源子公司资产出表之后，卧龙电驱在一季度实现营收40.39亿元，同比增长7.95%；净利润2.68亿元，同比增长20.45%。公司2024年实现营收162.47亿元，同比增长4.37%；净利润7.93亿元，同比增长49.63%。

为促进电机行业高质量发展，加强电机行业上下游协同合作，2025年4月28日，上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）营销部总监徐得安、电机事业部总监范翠一行赴兰州电机股份有限公司实地走访，受到兰州电机的热情接待。 在座谈交流中，SMM团队深入了解了兰州电机的发展历程。作为原国家机械部布点在西北地区的电机制造骨干企业，兰州电机始建于1958年10月，拥有深厚的行业积淀。双方围绕电机行业技术趋势、市场前景及潜在合作方向展开深入探讨，并就未来协同发展达成共识。会后，SMM团队实地参观了兰州电机智能化生产车间，对其制造工艺与质量管理体系给予高度评价。 此次走访不仅强化了双方的互信理解，更为未来合作奠定了坚实基础。通过技术共享、资源整合与市场联动，SMM与兰州电机将共同提升产业链竞争力，推动行业创新升级。双方一致表示，将以此次交流为契机，携手探索更多合作可能，实现互利共赢，为电机行业高质量发展注入新动能。 兰州电机股份有限公司，是1958年国家机械部布点在西北地区的电机制造重点骨干企业。2018年，公司入驻国家级新区-兰州新区，实现了传统制造业向绿色化、智能化、数字化的转型升级。公司拥有加工、检测及试验设备1600余台套，设备数控化率达86%以上,并获评为国家级绿色工厂、省级智能工厂、数字化车间。 公司是国家级高新技术企业，拥有国家级工程技术中心等创新平台，产品先后荣获国家科技进步一等奖、国家优质产品银质奖。承担了国家“863”计划、国家科技支撑计划、省级科技重大专项等多项国家及省部级科技攻关任务。获得“国家一级计量单位”称号，船用发电机型式认可“A”类资质认证，拥有中国能效标识中心认定的“能源效率检测实验室”。 愿景 未来，公司将继续秉承以向国内外用户提供“绿色、轻量、智能、高效、专业、集成”的电机产品为己任，矢志在高效节能、绿色环保、新能源汽车、先进装备制造、武器装备、服务再制造等领域有更大的作为。 展会名称：IEMC 2025 电机年会暨产业链博览会 展会时间：2025年11月12-14日 展会地点：浙江·宁波 扫码预约展会，锁定行业前沿资讯！