原标题：新能源车市快速扩容 激发工业机器人再创新 记者 许晓青 种种迹象表明，新能源汽车市场的快速发展，尤其是电动车的加快普及，给工业机器人产业带来了新一轮“生产革命”。 国际能源署今年早些时候发布的《2023年全球电动汽车展望》报告预测，今年全球电动汽车的销量将较上一年增长35%，达到1400万辆。报告还显示，目前绝大多数电动汽车销售集中在中国、欧洲和美国三大市场。其中，中国是领跑者，去年中国市场的电动汽车销量占到了全球销量的60%。 汽车生产车间里的“三高” 今天，当人们走进上汽通用汽车武汉奥特能超级工厂，这里的工程师会用有趣的“三高”来形容新一代的电动汽车生产线。据介绍，这里的电驱车间拥有世界一流水平的“高柔性、高精度、高自动化”机加工生产线。 针对前驱与后驱等不同造型的电驱单元，奥特能武汉工厂利用人工智能（AI）算法与虚拟仿真技术，通过数字化工艺开发，可以完成自动化工艺编排与全面化校核验证，实现工艺规划全过程的智能化设计，进一步提高了柔性化生产的效率和质量。 近年来，在全球范围内，智能制造、“工业4.0”等制造业转型升级的浪潮接踵而至，中国制造业也正朝着数字化、高端化加速演进。随之而来的软件、传感器、人工智能和人机界面（HMI）等行业的高速发展，不仅为全球带来了前所未有的发展机遇，也重塑了工业、商业和人们日常生活的面貌。 今年二季度，美国3M公司在其位于上海的中国研发中心发布了前瞻趋势2023年度洞察报告。报告分析认为，全球市场特别是中国新能源汽车市场的扩容，对工业机器人整体创新具有推动作用。 电池包自动化生产更“丝滑” 据了解，在这波工业机器人的再创新浪潮中，单是围绕电动汽车电池包的生产封装，就有多项工艺实现了升级或改进，生产自动化率大大提高。这不仅有助于传统劳动力的解放，也提高了电池包的安全性和耐用性。 以3M为例，今年5月，3M旗下的胶带定制自动化粘接系统和机器人自动化漆面修复系统在上海首发，旨在推动工业领域的自动化升级。 其中，胶带定制自动化粘接系统，就是针对中国电动汽车市场批量化出厂需求而开发的，它不仅有助于提升汽车部件之间的粘接强度，还可帮助企业降本增效。 3M全球资深副总裁兼中国总裁丁泓禹介绍说，目前3M正全力推进工厂的数字化升级，并加快匹配材料和组件的设计与研发，赋能中国本土消费者和客户的同时，也为中国数字经济的发展贡献新思路、新方案。 他说，3M见证并深度参与到了中国汽车产业，尤其是近年来电动汽车产业的腾飞历程。依托上海3M汽车材料科学学院（AMSA）的技术，以及工程师团队的强大阵容，3M正与汽车厂商和配件供应商密切协作，从热管理、装配、绝缘等维度入手，在着力提升电动汽车电池安全与性能的同时，降低动力电池全生命周期的“碳足迹”，助力中国汽车产业的绿色低碳发展。 为生产和服务插上智能“翅膀” 据介绍，奥特能武汉工厂电池车间的模组上线工位还首次将“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术融合于一体，安装精度可达0.2毫米，有效避免了模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险，确保电池在装配过程中零损伤。 目前，在奥特能武汉工厂电池生产车间，电池模组拧紧工位使用了六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量做到了行业领先。 另外，奥特能武汉工厂电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部由基于数字孪生技术的机器人自动完成。在设计涂胶装配方案时，系统针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行了数百次的虚拟仿真测试，并结合大数据算法导出了最优参数，生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。 不仅如此，为确保电池包的产品质量，奥特能武汉工厂还采用了深度学习算法的视觉技术，安装工艺测量精度小于0.1毫米，使得电池包的密封性能表现出色，达到了IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护等级。 据中国机床工具工业协会网站介绍，近年来，国内新能源汽车发展突飞猛进，新能源汽车零部件的市场需求也在逐年扩大，推动新能源汽车转向丝杆、刹车丝杆等零部件市场不断扩容。 为此，部分企业着力改进机床、优化工艺，相关的工业自动化加工设备及其技术服务也在不断推陈出新。一些机床类企业集团，则在新能源车企“出海”提速的大背景下，专注服务于海外新能源汽车的销售和应用领域，助推中国式解决方案走向全球市场。

日前消息指上海一家芯片制造企业已实现14纳米工艺量产，这是国内第二家芯片制造企业量产14纳米工艺，代表着国产芯片又多了一个新选择，为国产芯片的发展提供重要支持。 上海这家芯片制造企业数年前就已实现28纳米工艺量产，之后一直在推进14纳米工艺的研发，直到今年5月份传出消息指它的14纳米工艺良率已提升至25%，数个月过去真正实现14纳米工艺量产属于情理之中。 14纳米工艺无需先进的EUV光刻机，只要现有ASML可以对外出售的DUV光刻机就能实现，甚至该芯片制造企业已用于28纳米工艺生产的DUV光刻机采用多重曝光技术也能实现14纳米工艺，因此这家芯片制造企业可以在当下美国限制先进光刻机对中国芯片制造企业供应情况下也能实现14纳米工艺量产。 据悉为了加快14纳米工艺的量产，这家位于上海的芯片制造企业大举从中国台湾挖来关键技术人才，中国台湾的两大芯片代工企业早已实现14纳米工艺量产，台积电如今已推进至3纳米，联电也早在多年前就实现14纳米工艺量产，中国台湾的大量人才可以为它所用，加快了14纳米工艺研发的进程。 14纳米工艺比当前国内大量生产的28纳米工艺先进两代，可以满足更多国内芯片设计企业的需求，毕竟国内诸多芯片行业如今还在大量采用28纳米及以上工艺生产芯片，14纳米的推出将可以更好满足国内芯片设计企业的需求。 14纳米工艺是一个重要节点，它引入了FinFET技术，比28纳米工艺大幅提升了性能，对于汽车芯片等芯片可以提供更强的性能，目前仍然有较多国产汽车企业采用的骁龙820A就是一款采用14/16纳米工艺的芯片，将有助于国产汽车芯片进一步抢夺美国芯片的市场。 FinFET技术非常重要，这项技术可以演进至3纳米，台积电的第一代7纳米工艺就采用了DUV光刻机以多重曝光技术实现，因此国产芯片制造企业实现14纳米工艺也就意味着它们推进至7纳米工艺迈出了重要一步。 这几年国产芯片在美国的压力下爆发了巨大的潜力，芯片制造企业正是在美国的压力下加快研发了比14纳米工艺更先进的12纳米、相当于7纳米的N+1工艺等等，相信在它们实现14纳米工艺量产后，7纳米工艺的研发进程将大幅加快。 国内两家芯片制造企业实现14纳米工艺量产，也提升了国产芯片制造的可靠性，毕竟有了两家国产芯片制造企业14纳米，国内的14纳米工艺产能将倍增，国产芯片设计企业也有了更多选择，芯片生产供应也更有保障。 国产芯片在如此环境下加快创新，凸显出国产芯片不畏艰险的精神，即使难以获得更先进的光刻机，国产芯片也给予现有光刻机加快了芯片制造工艺的升级，相信国产芯片制造企业的技术必然会越来越先进，帮助国产芯片从芯片设计到制造都实现自主研发，这是美国没有想到的结果。 原文标题 : 中国又一家芯片制造企业量产14纳米，国产芯片制造加速推进

SMM6月20日讯：电池级别碳酸锂制备工艺 1. 碳酸锂的产业链   2. 电池级别碳酸锂的制备工艺 （1）锂辉石提锂： 锂辉石提锂工艺有石灰烧结法和硫酸法，其中主流方法是硫酸法，可直接提取电池级别碳酸锂，并且有能源消耗量低、物料流通量小、生产效率高的优势，被头部企业所青睐。 工艺路径：锂辉石精矿- β转型焙烧 - 冷却球磨 - 酸化焙烧 - 调浆 - 净化除杂 - 沉锂 - 离心过滤 - 调浆 - 碳化热析 - 干燥破碎 - 电池级碳酸锂     β转型焙烧和酸化焙烧：该工艺使用天然气/煤炭作为加热源   一次调浆：硫酸锂溶液转化为碳酸锂溶液   净化除杂：除镁、铁、钙等离子   二次调浆：热析母液用来调浆，溶解碳酸锂   碳化：碳化使碳酸锂转化为碳酸氢锂   热解：热析结晶过程中使用蒸汽升温，重新分解生产碳酸锂，实现碳酸锂重结晶   （2）卤水提锂（吸附+膜法（铝系）） 盐湖卤水提锂有吸附膜法、萃取法和全膜法等工艺，其中主流方法是吸附+膜法（铝系），该工艺适用性强，适用于多种卤水原料，目前主要运用在青海氯化型高镁锂比盐湖中。当下市场上大多企业出于成本考虑或受限于原料品质及工艺，产出工业级别碳酸锂，并与提纯厂家合作，完成电池级碳酸锂的制作，极少数企业如中信国安直接产出电池级碳酸锂。 工艺路径：原卤/老卤 - 吸附 - 解吸 - 纳滤 – 吸附除杂 - 反渗透 - 蒸发浓缩 - 沉锂-工业级碳酸锂-调浆-碳化热析-干燥破碎-电池级碳酸锂   吸附段：加入铝系吸附剂并通过纳滤膜系统可获取较为纯净的含锂溶液   膜段：通过反渗透和蒸发浓缩进行脱硼除杂，获取高锂溶液，再经过沉锂得到电池级碳酸锂   （3）锂云母提锂 锂云母提锂有硫酸法、石灰石法、硫酸盐法和氯化焙烧法。其中主流方法是硫酸盐法。目前多数企业产出工业级碳酸锂，少数企业可直接制备电池级碳酸锂。 工艺路径：锂云母 - 混料 - 焙烧 - 浸出过滤 - 蒸发浓缩 - 离子交换 - 一次沉锂 - 脱碳- 蒸发冷冻结晶 - 二次沉锂 - 沉磷酸锂 - 碳化热析 - 干燥破碎 - 电池级碳酸锂   焙烧：锂云母中大部分锂元素以硫酸锂的形式存在于焙烧产物中   一次沉锂-蒸发冷冻结晶：可得部分粗碳酸锂，脱碳后的一次沉锂母液通过蒸发结晶和冷冻结晶后，   二次沉锂：冷冻母液通过二次沉锂可得到剩余粗碳酸锂和二次沉锂母液   沉磷酸锂：二次沉锂母液中加入磷酸和片碱可得到磷酸锂   碳化热析：两次沉锂得到的粗碳酸锂经过碳化热析可提纯成电池级碳酸锂   （4）回收提锂 回收提锂有湿法和火法，我国主要采用湿法提锂，目前市场工艺需要先将黑粉制备成粗制碳酸锂再经过提纯得到电池级碳酸锂，目前回收头部企业正在研发一步提电池级别碳酸锂技术，但是目前尚未进行工业化应用。 工艺路径：废旧电池/极片-拆解成黑粉-酸浸-除杂-萃取-沉锂-粗制碳酸锂-碳化热析-干燥破碎-电池级碳酸锂   酸浸：加入浓硫酸使其与黑粉中的有价金属反应   除杂：分离铜、铁、铝、钙、镁等杂质   萃取：使用萃取剂提取出镍钴锰溶液 》点击查看SMM新能源产业链数据库 SMM新能源研究团队 王聪 021-51666838 马睿 021-51595780 杨玥 021-51666856 袁野 021-51595792 冯棣生 021-51666714 徐颖 021-51666707 吕彦霖 021-20707875 柳育君 021-20707895

随着新能源产业的崛起， 锂矿的消耗和需求随之增加，将锂矿资源推向了开发热潮。 本文主要讲述锂辉石常用选矿法及三废处理方式。 根据其矿石性质，锂辉石可采用的选矿方法有 浮选法、热裂法、重选法和磁选法等，其中浮选法为主要方法。   图 1 ：锂辉石常用选矿方法 一、浮选法主要工艺流程   图 2 ：锂辉石浮选法选矿工艺图 主要工艺： 1.  浮选 （1）工艺作用：分离出锂精矿 （2）浮选剂：常见的浮选剂有油酸、氧化石蜡皂和 环烷酸皂、硅铁粉等 2. 扫选 （1）工艺作用：分离出尾矿中的少量锂精矿 （2）扫选剂：常见的扫选剂有碳酸钠、硅酸钠 二、三废处理 1. 固废： 来源于扫选工序，通常会将提锂后的尾矿渣堆放在尾矿库，等矿区全部开采完成后，回填到采矿区 2. 废水 ：来源于浮选和扫选两个工序，通常会与尾矿渣掺混，堆放在尾矿库，通常不会外排 3. 废气： 来源于浮选工序，油酸挥发产生废气，经过排风扇收集后再用水喷淋处理，喷淋后产生的废水与尾矿渣掺混，堆放在尾矿库   》点击查看SMM新能源产业链数据库 SMM新能源研究团队 王聪 021-51666838 唐鹏 021-51666749 马睿 021-51595780 杨玥 021-51666856 袁野 021-51595792 靳怡 021-51595796 冯棣生 021-51666714 徐颖 021-51666707 吕彦霖 021-20707875 柳育君 021-20707895

SMM3月15日讯：硫酸法提氢氧化锂的工艺路线及三废处理  在全球新能源产业格局逐渐形成的背景下，氢氧化锂作为重要的正极材料，被广泛应用于 NCM 、 NCA 等锂离子电池中 ，同时，伴随着高镍三元电池渗透率的快速提升，氢氧化锂的市场规模不断扩大。 目前行业内主流的锂辉石提氢氧化锂的方法包括碳酸锂苛化法及硫酸锂苛化法（硫酸法），相较于碳酸锂苛化，硫酸法可以直接将锂辉石精矿加工成为氢氧化锂产品，工艺流程较短，且能耗和辅料相对较低，但是对锂辉石精矿的品味要求较高。本文将主要介绍硫酸法提氢氧化锂的工艺流程以及其三废的处理措施。 图1：硫酸法提氢氧化锂工艺图 一、工艺流程 1. β转型焙烧 （1）工艺作用：将锂矿石精矿从α转型成β，便于和硫酸反应 （2）反应设备及环境：回转窑内加热，反应温度1100-1200°C 2. 球磨 （1）工艺作用：将矿石粒径变小，增加和硫酸的反应面积 （2）反应设备及环境：冷却到常温后，由球磨机将矿石粒径磨小，增加和硫酸的反应面积 3. 酸化焙烧 （1）辅料：硫酸（93%或98%） （2）工艺作用：β型矿石和硫酸反应，使Li 2 O与SO 4 （硫酸根）结合为可溶于水的Li 2 SO 4 （3）反应设备及环境：酸化窑内反应，反应温度250-300°C，如果使用93%硫酸，为了保证反应效率，需要相应提升反应温度 4. 调浆浸出 （1）辅料：石灰石（碳酸钙）、水 （2）工艺作用：加入石灰石中和残酸，将PH值调至6.5-7.0，并且减轻溶液对设备的腐蚀，同时去除大部分铁、铝等杂质，之后通过浸出得到含硫酸锂的浸出液 5. 净化除杂 （1）辅料：石灰乳（CaO）/氢氧化钠、纯碱（碳酸钠） （2）工艺作用：去除杂质，提升产品质量；CaO/氢氧化钠主要去除镁、铁杂质，碳酸钠主要去除钙杂质，过滤后可以得到净化液和净化滤渣（钙渣及镁、铁氧化物沉淀） 6. 蒸发浓缩 （1）工艺作用：提升硫酸锂浓度 （2）反应设备及环境：多效蒸发器/MVR蒸发器 7.  转化过滤 （1）辅料：氢氧化钠 （2）工艺作用：浓缩到一定程度后，需要进行碱化，加入氢氧化钠（烧碱），引入氢氧根 8. 冷冻析钠 （1）工艺作用：冷冻析出十水硫酸钠 （2）反应设备及环境：冷冻结晶器进行冷冻结晶，通常-5到-10°C 9. 一次蒸发结晶 （1）工艺作用：蒸发浓缩，减少杂质，之后结晶得到氢氧化锂粗体 （2）反应设备及环境：多效蒸发器/MVR蒸发器蒸发，冷冻结晶器中进行冷却结晶 10. 二次蒸发结晶 （1）工艺作用：将晶体溶解后二次蒸发结晶，进一步除杂，提升产品品质 （2）反应设备及环境：多效蒸发器/MVR蒸发器蒸发，冷冻结晶器中进行冷却结晶 11. 离心分离 （1）工艺作用：分离出氢氧化锂 （2）反应设备及环境：离心机中分离出氢氧化锂精品 12. 干燥 （1）工艺作用：将湿精品干燥后进行包装 （2）反应设备及环境：干燥机/烘干机 二、能耗分布 硫酸法提氢氧化锂的能耗主要集中天在然气和电力。 1. 天然气： 为了满足国家环保政策要求，目前行业内大多企业完成了煤改天然气。天然气能耗主要集中于三块，β转型焙烧、酸化焙烧以及锅炉房自制蒸汽，行业中现有企业回收利用回转窑高温尾气，对锂辉石精矿进行预热，有利于减少天然气部分能耗。   图2：天然气能耗分布图 （1）β转型焙烧：转型焙烧温度较高，需要的热量较大，因此通常利用天然气进行加热，天然气能耗占比22% （2）酸化焙烧：行业目前使用酸化窑大多利用天然气作为加热源，由于加热温度和时间不及转型焙烧，因此天然气能耗占比较低，8%左右，如若企业使用隧道式钢带窑则使用电力直接加热 （3）锅炉房自制蒸汽：氢氧化锂生产后段工艺需要使用到大量蒸汽，企业可以选择外购蒸汽或者自有锅炉房制取蒸汽，此部分天然气消耗量最高，约占70% 2. 电耗： 和相关设备的选型以及产线的自动化程度有关；设备匹配度越高，电耗越低；产线的自动化程度越高，电耗越高 图3：电力能耗分布图 （1）45%电耗在前段火法工艺中（回转窑+酸化窑+球磨） （2）湿法工艺部分电耗约占55%，主要应用于各种泵溶液的输送、冷冻结晶器、空压机、蒸发器（MVR）等 三、三废处理 1. 废水： 来源于调浆浸出、净化除杂、蒸发浓缩、废气处理等环节，通常经过企业内部污水站处理后返回工艺过程内循环，通常不会外排 2. 固废： 来源于调浆浸出、净化除杂、蒸发、转化过滤等环节，二水石膏通常外售水泥厂，含锂废渣回收洗涤后返回调浆浸出程序 3. 废气： 来源于β转型焙烧、酸化焙烧等环节，通常包含烟尘、二氧化硫、氮氧化合物、硫酸雾等成分，需要经历布袋除尘/旋风除尘器+脱硫脱硝工艺后排放 》点击查看SMM新能源产业链数据库 SMM新能源研究团队 王聪 021-51666838 唐鹏 021-51666749 马睿 021-51595780 杨玥 021-51666856 袁野 021-51595792 靳怡 021-51595796 冯棣生 021-51666714 徐颖 021-51666707 吕彦霖 021-20707875 柳育君 021-20707895