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  • 铝塑膜品质已赶超进口 明冠新材料以高性价比扛起国产化大旗

    SMM网讯:动力电池应用分会数据显示,今年1-5月,我国软包电池在新能源汽车上的装机量达到2124.49MWh,同比增长了51.45%。铝塑膜是软包电池不可或缺的关键材料,随着软包电池需求的大幅增长,铝塑膜的市场需求也随着水涨船高。 实际上,近年来随着3C电子市场和新能源汽车动力电池产业的迅速发展,我国锂电铝塑膜曾一度出现紧缺的局面,铝塑膜市场几乎被日本企业垄断。而铝塑膜也是目前软包锂电池中技术壁垒最高的材料,当前,我国软包电池生产用铝塑膜仍主要依赖进口。 虽说仍以进口为主,经过多年技术研发创新,目前国内有些企业的铝塑膜产品已经能够比肩进口产品。就像明冠新材料负责人所表示的,“尽管是唯一一款没有全面国产化的材料,但国产铝塑膜的性能对比进口产品来说,目前是没有太大差别的。” 资料显示,明冠新材料是一家全球领先的专注新能源领域先进新型材料研发和制造的国家高新技术企业,公司拥有自主知识产权的发明专利90余项,在苏州园区纳米城设有研发基地。公司铝塑膜研发团队拥有15年的复合型材料研发经验。 据了解,明冠新材料铝塑膜产品的性能和可靠性已经获得突破性进展,产品某些方面的性能已经达到日本同类产品,并逐步完成客户的测试验证期。据悉,明冠新材料的主要客户集中于数码类领域,同时在动力电池和储能领域也正大力拓展,目前合作的客户有河南锂动、天劲股份、鹏辉能源等多家技术领先的电池企业。 在工艺方面,明冠新材料独创的干热复合法的优势在于吸取干法工艺优势的同时,兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有优势的工艺特点,使得铝塑膜在冲深成型、外观、裁切性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能得到了全面提升。   据了解,在冲壳成型方面,明冠新材料的铝塑膜产品CAN068、CAN088、CAN113、CAP153等优于国产同类产品,达到进口标准;耐腐蚀性能方面,采用复合结构PP、铝箔耐腐涂层及特殊专用耐电解液胶黏剂,三层保护使电解液难以侵入到铝箔层腐蚀铝箔,保护铝塑膜整体性,并且具有长期稳定的耐电解液性质,耐电解液浸泡测试,85 ℃浸泡1mol/l电解液15天,peel>10N/15mm;绝缘性能测试方面,外层和AL间加1000V直流电压,测定电阻值始终在GΩ级别,绝缘性非常高。 为了满足日益增长的市场需求,在产能规划方面,明冠新材料也加快了步伐。未来规划年产能1亿平米,总投资额达4亿元,分三期施工建设。其中一期年产能300万平米,现已投产;二期年产能2700万平米,预计于2020年投产;三期规划产能7000万平米。 随着国家财政补贴的逐渐退坡,降本成为各大电池厂的紧要任务。据明冠新材料负责人介绍,公司针对动力电池市场推出的153系列铝塑膜质量可以和进口产品相媲美,同时拥有更优的性价比。 目前明冠新材料的光伏太阳能背板销量位居全球前三,就是以优异的质量和较高的性价比取胜。明冠新材料的铝塑膜产品,在秉承一致性和稳定性并重的基础上,在材料、工艺等多方面进行降本提质,努力为锂电业各电池厂提供性价比更高的铝塑膜。

    铝塑膜品质已赶超进口 明冠新材料以高性价比扛起国产化大旗
  • 铝塑膜国产化窗口来临 未来价格有望继续下降

    SMM网讯:软包电池因能量密度高、安全性好、设计灵活等特点,有专家预测,未来其在新能源汽车市场的渗透率将会达到45%左右。事实上,伴随着国际主流车企加速电动化布局,LG化学、SKI等国外软包电池企业也在加速扩张软包动力电池产能,如LG化学计划到2020年将其动力电池产能提升至90GWh,SKI计划到2022年软包电池产能将达到50GWh。国内来看,今年以来我国新增动力电池产能中,软包电池占比达到30%,远景AESC、亿纬锂能、捷威动力、利维能、万向一二三等电池企业软包动力电池项目纷纷落地,国内软包动力电池产能将进入快速释放通道。 值得注意的是, 作为软包动力电池的关键材料——铝塑膜,目前国产化率不足10% ,日本印刷株式会社(DNP)、日本昭 和电工、日本凸版印刷株式会社(T&T),以及韩国栗村等四家企业几乎垄断了国内90%的市场。近年来,在我国新能源汽车产业快速发展的带动下,动力电池正极材料、负极材料、隔膜、电解液及锂电装备基本都实现了国产化的替代,锂电材料实现本土化,不仅可实现快速沟通,稳定供应,对于降成本也有很明显的支撑。 当前, 国内高端铝塑膜市场被日韩企业垄断,价格居高不下,毛利率高达60-80%。铝塑膜占软包电池成本的15%左右,国内外产品价差约在20%~40%。 在新能源汽车财政补贴大幅退坡乃至即将退出的背景下,动力电池企业急需寻找降成本之策,因此铝塑膜实现进口替代、国产化需求日益迫切。 国内铝塑膜市场很长一段时间被日本企业垄断,主要是过去国内铝塑膜技术起步相对较晚,产品性能不佳。不过,在中国巨大的市场驱动下,国产铝塑膜技术和产品性能也在快速迭代。 如在技术工艺上,目前国内外锂电池铝塑膜的生产工艺主要有两种:以日本昭 和为代表的干法生产工艺和以日本DNP为代表的热法生产工艺。干法的优势在于冲深成型性能优异,外观好(杂质、针孔、鱼眼少),但受复合强度影响,其剥离力偏小,耐电解液性能偏弱;热法的主要特点为在耐电解液和抗水性方面有一定优势,而在冲深成型,外观等方面表现较差,因铝箔和CPP之间用热熔MPP连接,高温高压的制作过程使铝箔脆化,从而导致冲深性能劣化。 结合两种工艺特点,国内一些铝塑膜企业对生产工艺进行优化改进。如明冠新材料的干热法技术工艺,就是在吸取干法工艺优势的同时,兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有优势的工艺特点,使得铝塑膜在冲深成型、外观、裁切性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能得到了全面提升。 通过多年的吸收、攻关和创新突破,目前,国内部分铝塑膜产品在关键指标上已比肩日本同类产品。如苏州锂盾介绍,其铝塑膜单坑极限深冲可达10mm,优于国外目前的8mm。另据国内一软包电池生产商提供的数据,其采用的明冠新材料铝塑膜产品在产品良率、热封良率、冲壳良率、边压不良率等方面,与从日本进口的铝塑膜产品的相关性能指标基本无差别,部分指标甚至还优于进口铝塑膜产品。此外,新纶科技、璞泰来、紫江新材等多家国内铝塑膜企业技术提升也非常迅速,相关产品已完成了客户的测试验证,并开始向客户供应链导入。 但受限于国内铝塑膜技术总体起步晚、产能建设不足的影响,当前国内软包电池用铝塑膜主要还是靠进口,而日本、韩国铝塑膜企业都没有在中国建厂,交付期一般要2-4个月。如果铝塑膜能够实现国产化,交付周期可缩短到1个月以内。此外,还可以省去中间代理商的沟通传递环节,使铝塑膜企业和电池企业更好沟通及合作开发新产品,成本也会大幅下降。 除去上述因素,场外因素也不容忽略。今年7月以来,日韩之间的贸易战,让韩国电池企业都紧张了起来,担心两国关系会影响到电池材料的供应。为此,LG化学、三星SDI和SKI都希望尽快实现原材料的本国自产。中国软包电池产业发展若不想被“卡脖子”,国内铝塑膜替代进口也将是必然趋势。 随着我国新能源汽车财政补贴大幅退坡,新能源汽车产业链降成本压力也明显增大。当前,国内铝塑膜产品较进口产品差价约在20%-40%,随着国内各铝塑膜企业产品逐渐完成测试验证,预计未来几年国产铝塑膜将会快速实现进口替代。值得一提的是 ,锂电池铝塑膜产品的规模化生产优势比较明显,产量增长后成本随之下降,目前国内多家铝塑膜企业都在快速扩增产能,如明冠新材料计划到2021年产能扩增至1亿㎡,新纶科技计划到2022年将产能提升至1.5亿㎡。 随着国内铝塑膜产能的扩增,其价格也有望继续下降。新纶科技新能源事业本部总经理高翔表示,未来随着产能规模的扩张和技术水平的提升,铝塑膜价格有望再下降20%-30%。 可以预见,国产铝塑膜很快将会迎来其市场的春天。 》点击在线报名《中国第七届铝加工峰会》  

    铝塑膜国产化窗口来临 未来价格有望继续下降
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