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SMM铝加工&金属硅产业链峰会

《2018年中国铝&硅加工产业链供需交易峰会》将于2018年12月6-7日在广州增 城保利皇冠假日酒店隆重召开。

SMM铝加工&金属硅产业链峰会

【SMM铝硅峰会】汽车产能渐现过剩、准入门槛提高 环保、轻量化大势所趋?

2018年1-8月,新能源汽车销售60.1万辆,比上年同期增长88%。其中纯电动汽车销售44.7万辆,比上年同期增长71.6%;插电式混合动力汽车销售15.4万辆,比上年同期增长159.7%。在由SMM主办的《2018年中国铝&硅加工产业链供需交易峰会》上,上海汽车工程学会秘书长梁元聪先生对当前中国汽车产业现状及动态进行了介绍,此外对汽车发展的低碳化、轻量化进行了重点而详细的解读。

 

汽车行业面临的矛盾及发展趋势


1.持续发展的制约因素增多

► 能源压力,2015年石油消费5.56亿吨,目前石油对外依存度逼近70%;

► 环境污染,准入门槛提高;

► 城市交通的压力,停车、安全等问题,地方政府的调控措施。

2.总体产能逐步呈现过剩

据统计数据显示,2017年,国内汽车企业集团整车销量为2888万辆;2018年,乘用车年产能近3342万辆,另有在建产能约300万辆。

3.跨界融合逐步明显

► 互联网企业与传统汽车产业跨界融合已成为潮流;

► 新型用车模式----汽车共享模式初步成形;

► 乘用车整车市场总体进入不确定阶段:井喷、理性微增长或负增长。

 

一、低碳化与绿色化


1.低能耗与碳排放---动力高效率、整车轻量化

► 低有害污染物排放---电动化;

► 良好的车内空气质量;

► 完善的报废汽车的回收利用及无害化处理体系汽车技术总体趋势。

1)百公里油耗标准及车企产品结构调整

► 国五标准于2017年底全面执行

► 国六标准将于2019年7月年执行

► 企业平均油耗与新能源汽车积分并行管理办法(双积分)推出

► 百公里油耗达标值:乘用车2020年5.0升/2030年3.2升

► 新能源汽车占比:2020年7%;2025年15%;2030年40%(1500万)

► 车企零排放车占比达标:2020年12%,否则限量、限产或购买积分。

► 零排放车须本地研发生产,中方须证明掌握该技术(PHEV2分,EV4分)

2)国家及各地方新能源汽车鼓励政策逐步退坡

► 车企将加快新能源车的研发及市场投放;

► 补贴减少将迫使车企降低成本,提升竞争力

2.信息化与网联化

► 移动互联网+消费、娱乐休闲信息---舒适驾乘

► 移动互联网+出行信息、道路信息---交通效率

3.自动化到智能化

► 驾驶辅助系统

► 辅助驾驶、自动驾驶、无人驾驶

► 车辆状态诊断及报警

► 行驶方案决策及自主控制

 

二、汽车轻量化


汽车的减重已成为所有汽车企业共同的努力方向

1.传统燃油汽车:

继续降低油耗,提高燃油经济性,改善排放。

2.新能源汽车:

在当前新型能源技术的条件下,尽可能提高续驶里程。

3.汽车轻量化设计和工程:

1)从轻量化的概念出发,对零部件的几何形状优化而取得的轻量化设计

2)由于轻量化材料的合理应用而取得的轻量化设计

3)通过先进的制造工艺技术,使几何形状优化、轻量化材料应用取得的综合设计得以实现,即:三种优势的集成。

汽车轻量化-技术路径

汽车轻量化-材料多元化选用

1)钢铁在未来一定时期内仍将是主流材料,但钢的高强度化技术开发及应用需不断发展;

2)轻金属材料(铝、镁合金)在汽车材料中的应用越来越多;

3)非金属材料替代金属材料的零件类型也在不断出现;

4)汽车材料采取多材料战略,合适的材料用在合适的部位。

三、轻量化材料选择的考虑因素


1.材料的性能

1)高强钢:抗拉强度800-2000MPa,比重7.8

2)铝合金:抗拉强度450-600MPa,比重2.8

3)碳纤维复合材料(1500MPa,各向异性),比重1.45

4)玻纤复合材料(1000MPa,各向异性),比重2.0

2.材料价格水平

1)高强钢:4500-5000元/吨

2)铝合金:13000-14000元/吨

3)碳纤维原丝(T300/3k):8万-20万/吨

4)玻璃纤维丝:7000-12000元/吨

3.材料的成形工艺可能性

1)高强钢:热冲压成形(强度较低的可冷冲压成形)

2)铝合金:冲压(6000系变形铝合金)、挤压(型材)、铸造成形、半固态成形、锻造成形

3)碳纤维(玻纤)复合材料:模压成形(热固/热塑型)

4.材料的连接工艺性

1)高强钢:焊接(技术较成熟)

2)铝合金:焊接(技术难度较大)

3)碳纤维(玻纤)复合材料:粘接、预埋金属件机械连接、铆接(耐久性不高)

 

四、汽车轻量化技术发展模式的转型


当前汽车轻量化工作面临着单纯的材料替代工作、零件系统相互关联性不强、缺乏整车系统轻量化工作的整体性正向设计规划等局限性。

整车系统轻量化的同步开发需要考虑以下因素:

1)前期目标设计——重量、尺寸、刚度、扭转、安全、油耗、成本等等;

2)材料、工艺及整车要求的同步规划——结合车型市场定位;

3)各零件系统关联性;

4)价格定位


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